消除運行瓶頸迫在眉睫

　　

　　氯丙烯單元2002年1月投產，2005年12月實施擴能改造。近年來，裝置非計劃停工多、檢維修費用高，嚴重影響生產組織和效能發揮。

　　

　　經深入研究和分析，氯丙烯單元運行過程中主要存在5個方面的問題：工藝設計存在缺陷，裝置主要設備、管線腐蝕嚴重，安全風險大，近幾年每年維修費達1000萬元;裝置能源綜合利用率低，反應產生的高熱量未通過工藝回收;運行周期短，年均非計劃停工8次，平均運行15天左右需全線停車清碳;反應收率低;產品質量與行業標桿有差距，產品競爭力較弱。

　　

　　對此，環氧樹脂事業部2013年8月啟動改造方案編制工作。

　　

　　方案優化投資降低八成

　　

　　為確保方案最優、費用最省，環氧樹脂事業部堅持著力于減緩系統腐蝕，消除裝置運行隱患;著力于提高反應收率，降低物耗;著力于提高分離效果，提升產品質量“三個著力于”的思路，反復研究優化，確定以反應系統、分離系統、丙烯回收系統等3項系統改造為主要內容的改造方案。

　　

　　其中，反應系統方面，主要是改進設計工藝、設備選型，降低裝置能耗;分離系統方面，主要是優化工藝流程，進一步提升產品質量、解決管線及設備易腐蝕的問題;丙烯回收系統方面，主要調整設備結構，降低系統反應壓力。

　　

　　方案優化過程中，環氧樹脂事業部了解到齊魯石化環氧氯丙烷裝置于2013年關停、部分資產處于閑置狀態的情況，向公司報告。巴陵石化領導隨即安排相關部門推進設備利舊工作。通過加強與總部、齊魯石化的溝通，爭取到齊魯石化73臺設備的無償劃撥。

　　

　　多措并舉，此項改造投資預算由最初的5000萬元壓減至1000萬元。

　　

　　嚴細組織會診攻關保運

　　

　　2015年7月，氯丙烯單元停車改造。由于既要拆卸裝置部分設備，又要安裝利舊設備;既要組織其它單元生產，又要實施氯丙烯單元改造，安全管理難度大。環氧樹脂事業部將改造項目列為年度重點項目，明確由分管副經理牽頭推進，并針對改造內容逐一明確責任人、完成時間;堅持每天召開改造碰頭會，每周召開監理例會，協調解決改造中出現的問題;做好利舊設備的檢測、維護、維修、防腐等工作，確保項目施工安全、進度受控。

　　

　　2015年11月，氯丙烯單元一次開車成功。此后，為進一步摸索新工藝，優化裝置運行水平，事業部組建有機氯板塊優化運行小組，堅持每周對氯丙烯單元進行“會診”，解決裝置“疑難雜癥”。優化小組通過制訂丙烯原料罐單罐單用排水制度、優化丙烯干燥切換流程、優化系統壓力與反應溫度控制等措施，提升了裝置運行水平。

　　

　　“兩升一降”年半回收投資

　　

　　運行一年來，氯丙烯單元實現“兩升一降”：裝置產量提升，從2016年5月連續運行至10月，運行周期超過5個月，遠超過改造前，裝置產量同比提升12%。產品質量提升，氯丙烯含量由98.5%提升到99.5%，己二烯、水分、酸值分別降低83.3%、44.4%、88.9%，產品產量達到行業標桿水平。綜合成本降低，目前，產品單位邊際成本降低162元，年可增加邊際貢獻500萬元，同時，每年降低維修費200萬元，一年半可回收改造投資。

　　

　　目前，環氧樹脂事業部持續加大經濟技術指標提升、工藝設計與流程優化等方面的攻關力度，不斷提升氯丙烯單元運行水平。