“該組件標志著這款復合材料(即Tepex dynalite)進軍后座系統輕量化設計領域，進一步證明其具有批量生產應用的巨大潛力。”朗盛技術市場及業務拓展Tepex汽車組負責人Henrik Plaggenborg說道。“這款全新組件的質量比類似鋼結構輕40%以上。同時，這款與安全息息相關的半成品只有2毫米厚，里面的多層連續纖維的取向專為抗機械應力而設計，因此能夠應對任何負載情況。”Tepex應用項目經理兼開發專家Harri Dittma解釋道。Tepex由朗盛子公司——德國布里隆Bond-Laminates GmbH公司負責生產。Brose公司在朗盛高性能材料業務部的支持下開發出了這款輕量化組件，并且在德國科堡的工廠進行生產。

 

輕松應對正面碰撞和追尾碰撞

 

        出于功能考慮，這個負載只在一側安裝，位于后座靠背頂部。這一特殊的位置令其同時承受彎曲力和扭轉力。為應對這些負載情況，這款復合材料的多層連續玻璃纖維采用了特殊的多軸設計。多軸Tepex 是Bond-Laminates的全新開發成果，通過復雜工藝將Tepex 纖維和膠帶結合，顯著提升了這些復合材料板材的強度。負載半成品的型芯共四層，每層0.25毫米厚，對稱分布，相對組件的縱軸形成正負45°的纖維定向。這些多層玻璃纖維能夠抗扭。相反，兩層外層吸收彎曲力，每層0.5毫米厚，其中80%的連續纖維與力處于同一方向。“在正面碰撞的情況下，這種多軸層設計確保輕量化構件能夠承受汽車行李箱中加速載荷的撞擊，在追尾碰撞的情況下又能夠承受慣性力，避免乘客遭受擠壓。”Dittmar解釋道。

 

高效的一步成型成型工藝

 

       在生產這款負載的過程中，先將半成品坯料加熱，放入注塑模具中，用玻璃纖維增強熱塑性塑料注塑成型并反向注射而制成。除了提升部件剛度的肋，還有頭枕支架、安裝點和螺紋接口以及嵌入負載的紡織內罩的環繞凹槽等大量功能元件在注射成型過程中與該組件一體成型。如果采用傳統的鋼結構設計，該功能組件必須分開焊接或擰緊。

 

針對模具工程的廣泛的HiAnt 服務

 

       懸垂模擬系統由朗盛開發，作為HiAnt服務之一，優化了負載的模具。朗盛以HiAnt的品牌，結合其一系列服務，通過一整套組件工程工藝來為客戶提供支持。通過懸垂模擬仿真，各種成型策略得以可視化并評價。這些成果在一開始便被引入模具設計，從而大幅減少開發時間。朗盛在這一特定模具技術的基礎上衍生了半成品坯料的設計。坯料預先成型，或者在模具完全閉合之前于模具內局部固定到位。“這可以防止形成褶皺，還可以在半成品成型過程中避免連續纖維的過度伸展。”Dittmar說道。