低成本的功能集成

 

    采用由水切割機制成的大約110cm×80cm大小的坯料，在一個混合成型過程中，可以經(jīng)濟地制造該安全部件。坯料由基于聚酰胺6基體樹脂的Tepex dynalite 102-RG600(2)復合材料制成，該復合材料由兩層連續(xù)玻纖織物增強。采用朗盛易于流動的Durethan BKV60H2.0EF DUS060聚酰胺6進行背部注射，可以低成本地集成緊固件，也可以集成加強肋。Durethan BKV60H2.0EF DUS060聚酰胺6含有60%質(zhì)量百分比的短玻纖，這使其強度和剛性極高，并能與Tepex完美匹配。

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    坯料的成型（懸垂）是通過一臺壓機實現(xiàn)的，這是一個極為復雜的過程，其中的一個原因是高拉伸比，這是因為，這種復合材料不會像金屬板材那樣發(fā)生塑性膨脹，但會因為纖維材料的運動（懸垂）而發(fā)生變形，這意味著在成型過程中，外界必須持續(xù)不斷地供應這種材料。如果運動過大，纖維會抑制成型過程，結(jié)果會出現(xiàn)斷裂，從而影響其余的過程。

 

 

 

 

    朗盛使用了一系列的計算模型來精確模擬懸垂過程，對成型效果進行預測和分析，并作出相應的反應。除了能夠確定坯料的最佳二維切割形狀外，還能對坯料的成型行為進行虛擬分析，并使其適應客戶的模具概念，這樣，就能及早發(fā)現(xiàn)并消除薄弱之處，從而在這些工藝的設計過程中就能極大地節(jié)省成本。

 

 

    “我們還確定了載重艙成型過程中達到織物臨界剪切角的時間、褶皺形成的地方以及纖維開始斷裂的時間。”Vonberg說，“我們的計算和仿真還有助于確保部件的圓角可以承受預期的載荷。”

    在部件上擁有明顯三維輪廓的區(qū)域，如圓角處，連續(xù)纖維本身的局部取向也得到了模擬，這為利用綜合仿真來精確預測部件的力學行為提供了先決條件。

    “所有這些，都是我們以HiAnt 為品牌提供的服務的一部分。通過這些服務，我們?yōu)榭蛻舻拈_發(fā)專家設計這種載重艙提供了支持。”Vonberg說道。

 

 

 

 

    目前，Tepex dynalite復合材料還被用于制造梅賽德斯-奔馳C級轎車的載重艙，用于容納車載電源電池。“我們還看到了電動汽車對安全裝置、完整的電池系統(tǒng)外殼或儲存空間部件的巨大需求潛力。由于我們的輕質(zhì)結(jié)構(gòu)材料要比金屬更輕，因此有助于延長電動汽車的續(xù)駛里程。”Vonberg對未來充滿了信心。