隨著電動汽車的市場份額不斷增加。電池的安全性、阻燃性和輕量化的要求日益重要。由科思創定制化聚氨酯事業部開發的適用于高壓樹脂傳遞模塑成型（HP-RTM）工藝的聚氨酯電池包上殼體解決方案，目前已完成電池包重重嚴苛的材料級別和最終電池包成品級別的各項測試，并實現了批量投產?？扑紕撚纱顺蔀榇隧椉夹g全球第一家實現量產的材料及解決方案供應商。

這項解決方案對提高電池組上殼體的阻燃性、安全性和輕量化具有巨大優勢。同時，在規?；a后也帶來了成本的可控性和供應鏈的穩定性，是綜合性能突出的解決方案。

近年來，多起電動汽車遭遇熱失控引發的自燃事故，引起主機廠對電池包安全性的高度重視。裝載電池模組以及阻隔車身底板的殼體阻燃性變得尤為重要。目前行業除了要求電池殼的材料滿足 UL94 V-0 阻燃級別, 也要求上殼體通過嚴格的外部火燒試驗?？扑紕撻_發的玻纖增強聚氨酯復合材料樹脂，遇火后會在材料表面形成惰性氣體保護層和碳化層。同時，高比例的玻璃纖維作為無機非金屬材料，阻止火焰繼續燃燒，保證了電池上殼體的安全性，且不需要防火涂層的額外費用和工序。

聚氨酯復合材料已經通過了國際歐盟  REACH，ROSH 和 GB38031-2020 對機械性能、高溫高濕老化、氙燈老化、耐酸耐堿、耐高溫和絕緣性能等的測試。

輕量化

電池包減重可以為整車降低碳排放的同時增加電動車的續航里程，一舉兩得。采用科思創的 HP-RTM 聚氨酯復合材料制備的電池包上殼體，得益于其強大的物理性能和低密度優勢，可輕松實現輕薄電池殼解決方案的量產。

整個殼體平均厚度在 1.5mm 左右，最薄可以做到 0.8mm。在確保輕量化的同時，還能保持高強度和高韌性的特性，在目前所有非金屬解決方案中，優勢突出。

? 比強度鋼輕 60%

? 比 SMC 輕 50%

? 比鋁合金輕 20%

相較于預浸料工藝，HP-RTM 工藝通過優化纖維鋪層設計，在相當大的程度上實現了鋪層的自動化，大大地提升了生產效率。而且，其模具費用、操作人工、運營成本和質量穩定性都有大幅提升。

HP-RTM 工藝只需在預成型階段安排少量工位，同時利用一臺注膠機配合兩臺壓機的“一拖二”設計，在縮短產品成型周期以提高生產效率的同時確保了成本的可控性。除此之外，預浸料的存放對溫度和濕度有嚴格的生產管理要求，而 HP-RTM 的工藝路線則較為寬容。

科思創拜多® HP-RTM 樹脂

玻纖增強聚氨酯復合材料是實現電動汽車電池包輕量化和阻燃的理想材料選擇?？扑紕撎峁Ｓ糜?HP-RTM 技術的聚氨酯體系：拜多®（Baydur® ）HP-RTM 體系，具有高度的可調節性能，適與其他材料組合成復合材料以強化所需特性，滿足眾多應用需求。

此外，綜合重量，高效率，和免用防火涂層帶來的優勢，HP-RTM 聚氨酯解決方案在性價比上表現突出，綜合成本大幅下降。