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拉擠工藝用原料
　 　 （1）樹脂
　 　 拉擠成型工藝使用的樹脂主要有不飽和聚酯樹脂、環(huán)氧樹脂、乙烯基樹脂等。其中不飽和聚酯樹脂應用最多，技術上也最成熟，大約占總量的90%。一般來講，用于模塑料的不飽和聚酯樹脂都可用于拉擠成型制品。國外已生產出拉擠制品專用的不飽和聚酯樹脂.為獲不同性能，改性酚醛樹脂、多種熱塑性樹脂也已應用。

典型拉擠用不飽和聚酯樹脂配方：
　 樹脂 100份
　 填料 5-15份
　 脫模劑 3～5份
　 固化劑 1- 3份
　 低收縮劑 5-15份
　 顏料 0.1-1份

拉擠成型的環(huán)氧樹脂配方
　 環(huán)氧樹脂 100份
　 脫模劑 3～5份
　 固化劑 15～20份
　 增韌劑 10～15份
　 稀釋劑 適量

　 　 （2）增強材料
　 　 拉擠成型所用的增強材料絕大部分是玻璃纖維，其次是聚酯纖維。碳纖維等高強度纖維 主要用于宇航、體育器材等。玻璃纖維中，用得最多的是無捻粗紗。所用玻纖都采用增強型浸潤劑。

　 　 拉擠工藝控制
　 　 拉擠成型工藝條件的控制對穩(wěn)定生產和制品的質量都有很大的影響，控制工藝條件主要包括浸膠時間、樹脂溫度、模腔溫度、模腔壓力、固化速度、固化程度、牽引張力及速度、紗團數量等。
　 　 (1) 浸膠時間：
　 　 浸膠時間是指無捻粗紗及其織物通過浸膠槽所用時間。時間長短應以玻璃纖維被浸透為宜，它與膠液的粘度和組分有關，一般對不飽和聚酯樹脂的浸膠時間控制在15～20s為宜。
　 　 （2）成型溫度
　 　 在拉擠成型過程中，浸漬了膠液的玻璃纖維和織物在穿越模具時受熱發(fā)生交聯(lián)反應，樹脂由線型液狀的物體逐步變化成為體型的固態(tài)型材。這種變化必須是在進入模具開始到進入牽引機之前基本完成的。溫度以及引發(fā)劑等助劑的用量則是最關鍵的。當配方確定后，溫度是拉擠工藝控制的重點。
　　　A模腔溫度
　 　 用于拉擠的樹脂體系對溫度都很敏感，模腔溫度的控制應十分嚴格。溫度低，樹脂不能固化 ；溫度過高，坯料一入模就固化，使成型、牽引困難，嚴重時會產生廢品甚至損壞設備。模腔分布溫度應兩端高，中間低。
　　　B模溫控制
　 　 一般把模具人為地分為三段，即加熱區(qū)、膠凝和固化區(qū)。在模具上使用三組加熱板來加熱，并嚴格控制溫度。樹脂在加熱過程中，溫度逐漸升高，粘度降低。通過加熱區(qū)后，樹脂體系開始膠凝、固化，這時產品與模具界面處的粘滯阻力增加，壁面上零速度的邊界條件被打破，基本固化的型材以均勻的速度在模具表面摩擦運動，在離開模具后基本固化,型材在烘道中受熱繼續(xù)固化，以保證進入牽引機時有足夠的固化度。
　　　C模具加熱條件確定
　 　 模具的加熱條件是根據樹脂-引發(fā)劑體系來確定的。通用的不飽和聚酯樹脂，一般采用有機過氧化物為引發(fā)劑，設定的固化溫度一般要略高于有機過氧化物分解的臨界溫度。如采用協(xié)同引發(fā)劑體系，在促進劑的作用下引發(fā)劑的引發(fā)固化溫度則較低。引發(fā)劑的用量通常是通過不飽和聚酯樹脂固化放熱曲線來確定的，而環(huán)氧樹脂的固化劑用量可以計算出來。
　　　D模具溫度控制
　 　 加熱區(qū)溫度可以較低，膠凝區(qū)與固化區(qū)溫度相似。溫度分布應使固化放熱峰出現(xiàn)在模具中部靠后，膠凝固化分界點應控制在模具中部。一般三段溫差控制在10-20℃左右，溫度梯度不宜過大。溫度的設定與配方、牽引速度、模具的尺寸、形式有密切的關系。
　　　E模腔壓力
　 　 模腔壓力是由于樹脂粘性，制品與模腔壁間的摩擦力，材料受熱產生的體積膨脹，以及部分材料受熱氣化產生的。因此，模腔壓力使制品在模腔內行為的一個綜合反映參數。一般模腔壓力在1.7~8.6MPa之間。
　　　（3）張力及牽引力
　 　 張力是指拉擠過程中玻璃纖維粗紗張緊的力。可使浸膠后的玻璃纖維粗紗不松散。其大小與膠槽中的調膠輥到模具的入口之間距離有關，也與拉擠制品的形狀、樹脂含量要求有關。一般情況下，要根據具體制品的幾何形狀、尺寸，通過實驗確定。牽引力的變化反映了產品在模具中的反應狀態(tài)，它與許多因素，如:纖維含量、制品的幾何形狀與尺寸、脫模劑、模具的溫度、拉擠速度等有關系。
　　　（4）牽引速度
　 　 牽引速度是平衡固化程度和生產速度的參數。在保證固化度的前提下應盡可能提高牽引速度。

　 　 拉擠工藝變量的關系
　 　 溫度、牽引速度、牽引力三個重要工藝參數中，溫度是由樹脂系統(tǒng)的特性來確定的，是拉擠工藝中應當解決的首要因素。通過樹脂固化體系的DSC曲線的峰值和有關條件，確定模具加熱的各段溫度值。
　 　 拉擠速度確定的原則是確定模內溫度下的膠凝時間，保證制品在模具中部膠凝、固化，出模具時具有一定的固化程度。
　 　 牽引力的制約因素較多，如:它與模具溫度關系很大，并受到纖維含量、制品的幾何形狀與尺寸、膠液配方和拉擠速度的控制。

　 　 樹脂預熱與制品后固化
　 　 樹脂進入模具前進行預熱對工藝是非常有利。一方面預熱使樹脂溫度提高，粘度下降，增加了纖維的浸潤效果，另一方面可以降低樹脂固化反應溫度，使產品表面優(yōu)良。并且為提高牽引速度創(chuàng)造了條件。在許多樹脂體系中，如環(huán)氧樹脂等都需要預熱。
　 　 預熱的效果:預熱的效果還表現(xiàn)在使浸膠的纖維束內外溫度梯度減小。因為在進入模具后，由于樹脂和纖維的導熱系數都很小,由模具傳遞給產品的熱量從產品表面到產品中心部分溫度呈梯狀分布，產品中心線的溫度低于產品表面的溫度。如果提高拉擠速度，那么制品中心線和表面之間的溫度和固化度的滯后量都會增加。滯后量又會相反地隨著中心固化放熱的增加而減小，最后制品的中心溫度高于表面溫度，造成熱應力對制品性能產生影響。要想實現(xiàn)產品內外均勻固化，減少熱應力，樹脂應該預熱。
　 　 后固化:不飽和聚酯樹脂的固化可以分為三個階段：凝膠階段、定型階段（硬化階段）、熟化階段（完全固化階段）。
　 　 一般從拉擠生產線下來的玻璃鋼型材是處于硬化階段，還需要將切割好的型材放到恒溫室中繼續(xù)固化一段時間，使型材的強度進一步提高。
可以在50～100℃恒溫室放置15～30小時。

　 　 拉擠制品可能出現(xiàn)的外觀缺陷:
　 　 1‍、鳥巢：

　 　 一般是由于增強纖維分布不均勻，在模具入口處相互纏繞，導致產品在模具內破壞。它產生的原因有:a.纖維斷了；b.纖維懸垂的影響；c.牽引速度過高；d.纖維粘附著的樹脂太多；e.樹脂粘度高；f.模具入口的設計不合理。
　 　 2‍、質量不穩(wěn)定性：

　 　 由于未固化的型材在模具內粘附力突然增加，導致型材在模具內表面拉裂以至型材破壞。原因分析:a.牽引速度過高；b.纖維被拉斷；c.配方問題；d.溫度控制問題。
　 　 3‍、 粘模：

　 　 未固化的型材與模具粘附，使產品拉擠破壞。原因分析:a.纖維量小、填料加入量過多；b.內脫模劑效果不好或用量太少；e.固化溫度不合適。

　 　 4、表面魚鱗狀：

　 　 型材表面有魚鱗狀，光潔度差。原因分析:a. 型材表面粘度太高，產生爬行蠕動；b.脫離點超前于固化點；c.溫度與牽引速度調整。
　 　 5‍、型材擠壓變形：

　 　 由于未完全固化，經牽引機擠壓變形。分析其原因: a.速度太快；b.溫度太低；c.模具太短；d.引發(fā)體系不合適。
　 　 6、固化不均勻：

　 　 由于型材的內部固化遠滯后于型材表面固化，而引起產品出現(xiàn)內部裂紋。原因分析:a.預熱溫度低；b.產品太厚；c.制品結構設計不合理。
　 　 ‍7、制品有溝痕，不平：

　 　 產品的平面部分不平整，局部有溝狀痕跡。原因a.纖維含量低，局部的纖維紗過少；b.模具劃傷制品。c.制品局部收縮過大。
　 　 8‍、制品表面露紗：

　 　 含有表面氈，連續(xù)氈的產品的表層，常常出現(xiàn)局部發(fā)白或露有白紗現(xiàn)象。原因:a.紗和氈浸漬樹脂不完全，氈層過厚或的本身性能不好；b.有雜質混入，在氈層間形成氣泡；c.產品表面留樹脂層過薄d.樹脂量過少，浸膠不均勻；e.樹脂與纖維不能充分粘結，偶聯(lián)劑效果不好。
　 　 9‍、制品表面裂紋：

　 　 制品表面有微小裂紋。原因:a.裂紋只在表層，樹脂層過厚產生表層裂紋；b.樹脂固化不均引起熱應力集中，形成應力開裂，此裂紋較深。c.成型內壓力不夠；d.纖維含量太少。
　 　 1‍0、型材彎曲、扭曲變形。

　 　 原因分析:a.制品固化不均，產生固化應力，制品出模后在應力作用下變形；b.制品結構設計不合理c.制品里的材料不均勻，導致固化收縮程度不同；d.出模時產品未完全固化，生產線不在一條軸線上，在外來牽引力作用下產生變形。