表6-11 RTM成型技術在艦船和裝甲車輛上的應用
國內應用和研究RTM工藝的單位較多，如航空材料研究院、637所、703所、北京玻璃鋼研究設計院、北京航空航天大學等。應用的產品有雷達罩、全碳纖維復合材料槳葉、導彈穩定翼等。
二、汽車部件
復合材料在汽車工業中的應用已經有相當長的歷史，20世紀90年代以后，汽車工業開始使用RTM工藝制造零部件。汽車工業是RTM應用最早、規模最大的領域。
1970年前后，用RTM工藝加工Corvette車型的儀表盤，GM試驗研究的全復合材料承力構架，達到鋼制構架性能而減重20％。近年來采用RTM工藝已工業化生產了FIEERO轎車和雪佛萊LUMINA“子彈頭” 汽車等車型的車身覆蓋件和零部件，年產量已分別達到6.5～10萬輛。1992年Chrysler研發出Viper跑車的RTM車殼；1994年Fort研發出RTM Transit商用車的高頂，1995年研制RTM Fiesta轎車的后擾流板。
Iveco卡車駕駛室的高頂采用RTM法成型，由意大利的Pianfei IPA的Mondovi廠制造。車頂總成的總面積為6m2，重量為45kg，樹脂為間苯樹脂，采用的預成型材料是熱成型連續纖維氈。
SP5A駕駛室頂由Polymer Engineering 公司用RTM方法生產，配套服務于ERF 卡車，面積達到12m2。
材料：Class 1 BS 476 Part 7聚酯樹脂；
結構：6個獨立泡沫嵌件、攻絲嵌件；
模具：FRP加熱模具；
生產線：雙模具、雙工位的模具安裝系統；
后加工：經過計算機控制的多軸機器拋光后，進入噴涂車間。
巴西Technofibrac SA公司，廣泛采用低成本的RTM成型工藝生產大型卡車車頂、面罩，豪華客車及公共汽車前臉、后尾，鋪路車、油礦車車身、駕駛室總成等大型玻璃鋼車輛部件，為Buscar、Ford、Volkswagen、GM、Honda等許多世界知名的汽車公司配套，1998年達到年產2,200噸的生產批量。
意大利的Sistema用RTM工藝為為Iveco車型配套制造箱式貨車、卡車和教練車的車身、車頂，車頂最大達到14m2。他們認為，其優點是具有較好的空氣動力學特性，在85km/h的車速下，減少空氣阻力20－25％。
Advanced technology transit bus（ATTB）公司使用FRP減輕自重、減少油耗和尾氣排放。由Metropolitan Transportation Authority（MTA）公司制造車體結構，比傳統的公共汽車減重達4000kg，傳統的公共汽車車體結構由數千個部件組成，但ATTB只有4個部件，采用VARTM復合夾芯工藝制造，選用Dow Chemical 公司Derakane環氧乙烯基樹脂和PVC泡沫夾芯板，制造了包括：車頂、側板、底盤和側防撞板。
國內代表性的RTM工藝汽車部件有北京玻鋼院生產的奧拓尾翼、半透明卡車遮陽罩、中國重汽“飛龍”卡車面罩、陜汽德御車型翼子板；北京玻璃鋼制品有限公司生產的北方奔馳導流罩、二汽非金屬零件公司生產的“猛士”車型的發動機罩等。
三、游艇
船用玻璃鋼部件的特點是面積大，一般多采用VARTM技術或SCRIMP工藝制造。目前在游艇制造方面應用非常多。SCRIMP工藝特別適合制造大型復雜結構的部件，部件尺寸越大，成本優勢越明顯。同時，一些嵌入件，如肋、加強筋和芯材都可以在成型 時放入部件中一次成型。
四、其它領域
如下圖所示的公用電話亭外殼，產品重量12Kg，采用Light-RTM工藝環形生產線制造。生產線單模循環周期1小時，生產線有25個模具，日產量可以達到600件。
圖6-32為北京玻鋼院復合材料有限公司生產的RTM油站地下儲油罐井蓋，其特點是重量輕，承載能力高，最大可承載40噸，是比較有代表性的復雜夾芯加筋結構整體成型產品。
魯ICP備2021047099號