擠成型工藝是玻璃鋼成型工藝中的一種特殊工藝。是將浸漬樹脂膠液的連續纖維束（玻璃纖維、碳纖維等）、氈等，在牽引力的作用下，通過模具擠壓成型并固化，連續不斷地生產長度不限的玻璃鋼制品。
      在產品的成型過程中，成型產品和模具表面之間會產當很強的粘合力。另外，從拉擠物料進入模具口起，隨眷溫度的上升，樹脂粘度降低，體積彭脹，作用在模具壁上的壓力逐漸形成、增大和積累，并在膠凝區達到最大值。
      為了防止成型的玻璃鋼制品在模具上粘著的附加荷載，必須在制品與模具之間施加一類隔離膜（即脫模劑）以便制品很容易從模具中脫出，以保證制品表面質量和模具的完好無損。
      所有物質表面，都有表面自由能。大小隨物質不同而各異。一般來說金屬表面自由能比較高。有機物具有而各異。一般來說金屬表面自由能比較高。有機物具有種固體，那么該液體將擴散并均勻分布于該固體的表面上。脫模劑就是要有極低的表面自由能，從而均勻浸濕模具表面，在模具表面形成一層低表面能的涂層，從而達到容易脫模的效果。
       因為拉擠成型工藝的生產是一連續過程，因此優良的脫模效果是保證拉擠成型工藝順利進行的主要條件。脫模劑按使用方式不同有外脫模劑及內脫模劑之分。早期的拉擠成型工藝是用外脫模劑，常用的有硅油等。使用中是將脫模劑放入專用的槽中，當產品被牽引時，將脫模劑帶到浸有樹脂的玻璃纖維成型物的表面，然后進入成型模成型固化，來達到脫模作用，但脫模劑用量很大且制品表面質量不理想，現已改用內脫模劑。
       內脫模劑是將其直接加入到樹脂中，它與液態樹脂相容，但與固化樹脂不相容，在一定加工溫度條件下，從樹脂基體滲出擴散到固化制品表面，在模具和制品之間形成一層隔離膜，起到脫模作用。
       內脫模劑一般有磷酸酯、卵磷酸、硬脂酸鹽類、三乙醇胺油等。
       其中以硬脂酸鋅的脫模效果較好。由于樹脂粘度大，直接加入粉狀硬脂酸鋅難以攪拌均勻，且硬脂酯鋅松散、體積大，夾帶空氣較多，致使樹脂汽泡多。所以，通常在使用前先把硬脂酸鋅加入交聯劑中，使之成為均勻的糊狀物，再加入到樹脂之中。使用硬脂酸鋅作內脫模劑對制品的顏色、固化速度及樹脂粘度均無顯著影響。
       在拉擠生產中，人們通常更愿意使用在常溫下為液體狀的內脫模劑。目前市售的內脫模劑多為伯胺、仲胺和有機磷酸與酯肪酯共聚體的混合物。
       液體狀內脫模劑在拉擠工藝上有許多優點：
       1、很容易在樹脂中分散；
       2、有清潔模具的作用；
       3、能保護金屬模具使其免受腐蝕；
       4、在降低拉擠阻力、減少模具損耗的同時提高生產效率；
       5、能降低樹脂混合物的表面張力，降低樹脂粘度，改善樹脂對增強材料、填料的浸潤性，改善樹脂的流動性；
       6、輔助消泡及改進部件的表面質量，使制品表面光潔；
       7、不影響樹脂的固化特性，不改變混合樹脂的適用期，不影響制品的物理力學性能，不影響制品的耐候性等。
       但是，由于大多數液體狀內脫模劑它們都是酸性的，所以在使用中要注意以下問題：
       1、在使用對酸敏感的顏料時會導致顏色變化；
       2、在使用堿性填料時，如碳酸鈣，酸性脫模劑會與之起反應，引起混合料的粘度增加，但不會影響脫模效果；
       3、如果填料為氫氧化鋁，酸性脫模劑除了會使混合料的粘度增加外，還會在混合料固化過程中放出水份，導致氣泡、裂紋等問題。
       通常，內脫模劑的起始用量為樹脂量的 1%，有效添加范圍是基于樹脂重量的0.75-2%。應根據實際情況適當調整。
       1、薄壁的簡單型材，用量可以適當少些，比如0.8%或更少；
       2、厚壁或形狀復雜的型材需要多加一些
       3、在高填料體系內，應提高內脫模劑的添加量，但內脫模劑添加量過多，會延遲固化；
       4、在拉擠生產中，如果阻力過大又找不到原因時，就需要適當增加脫模劑用量。在使用時應注意加料順序，在混合時應在加入固化劑、填料和其它樹脂添加劑之前，將內脫模劑加樹脂體系中并混合均勻。這樣可以達到最佳的脫模效果。