不飽和樹脂應用中各成型法的缺陷及對策
|
手糊
|
現象
|
原因
|
對策
|
|
空洞
|
積層技術不熟練
|
非常仔細的浸漬，脫泡
|
|
|
白化
|
一次積層量太大
固化速度過快
|
一次積層量適當固化劑，促進劑加入量要適當
|
|
|
樹脂過量
|
積層技術不熟練
|
每層基材的樹脂用量要適當
|
|
|
變色
|
因固化發熱燒變色
固化速度過快
|
固化劑，促進劑加入量要適當
一次積層厚度要適當
|
|
|
固化不良
|
固化劑混合不好
混入水分，溶劑
|
固化劑，促進劑充分攪拌
玻璃纖維基材，毛刷，滾子不要有水分
|
|
|
裂紋
|
局部樹脂過多
|
應特別注意拐角部位的樹脂量
|
|
|
褶皺厚度不均
|
氈積集，錯位
氈局部重疊
|
仔細的積層作業，恰當的樹脂含量
|
|
|
翹曲
|
樹脂收縮，因修理引起內部應力釋放
|
固化速度要適當，固化要完全，修邊設計要少，在支架上固定之後再降溫
|
|
|
變形
|
模具本身變形，脫模後放置不好
|
保持模具不變形，脫模後的產品要平放
|
|
S
M
C
|
缺陷
|
原因
|
對策
|
|
顏色不均
|
低收縮劑分離
固化速度過快
顏料不好
|
提高SMC硬度
減少低收縮劑添加量
更換低收縮劑
延長固化時間
選擇顏料
|
|
|
表面無光澤
|
低收縮劑分離
|
提高SMC硬度
更換低收縮劑
使用有酸值得低收縮劑
|
|
|
玻璃纖維不均
|
玻璃纖維分散不好
|
採用分散性好的玻璃纖維
減少玻璃纖維的用量
玻璃纖維的切割長度短些
|
|
|
氣泡
|
浸漬不良
捲入空氣
固化不良
|
把SMC浸漬搞好
提高SMC硬挺度
縮短凝膠化時間
|
|
|
針孔
|
吸入空氣
SMC流動性不好
|
調節SMC硬度
提高合模流動性
提高SMC柔性
|
|
B
M
C
|
現象
|
推斷原因
|
對策
|
|
填充不良
|
沒有放空氣，可能是空氣積聚
|
針孔成型
設計氣孔
模具上設頂出銷等并兼作氣孔
|
|
|
填充不良
|
模具溫度太高，材料尚未充滿模腔情況下就凝膠了
由于注射速度慢，材料未流動即固化
材料供應不足
模具間隙太大
|
注射速度減慢
降低模具溫度
提高注射速度
檢查計量情況
改造模具
|
|
|
氣泡
|
溫度過高，苯乙烯氣體揮發
固化時間短，內部固化慢
模具溫度低，固化不良
|
降低模具溫度
延長固化時間
提高模具溫度
|
|
|
脫模不良
|
模具表面不好
倒錐
模具溫度低，固化不良
制品受熱膨脹
新模具上有油等
|
研修修理模具
改造模具
提高模具溫度
延長固化時間
注意溫度差
再考慮頂出器裝置
改用熱膨脹系數小的材料
把油燈完全擦去，充分涂刷外脫模劑
|
|
|
翹曲
|
因后收縮
因纖維配置方向不當
|
重新調整冷卻過程
重新調整產品設計
采用冷卻夾具
重新調整注口位置
用注射壓縮成型
|
|
|
合流紋
|
因銷，鎖等使兩個以上材料流不融混尖端部的合流紋
|
真空成型，設通氣口
把孔用薄飛邊連接
注入口位置做大的變動
|
|
|
光澤不好
|
固化不充分
壓力不足
模具表面不光
溫度不均勻
|
提高模具溫度
延長固化時間
提高壓力
研磨模具
改善溫度分布情況
|
|
|
變色
|
閉模之后集積在模內的空氣受壓縮，溫度升高造成熱分解
|
真空成型，開通氣孔
降低模具溫度
注射速度減慢
|
|
|
裂紋
|
頂出部分破損
纖維流線在合流紋出產生彎曲
注射壓力太高
因收縮開裂
|
增加頂出銷數目
使頂出銷位置合適
調整頂出板的動作
研磨模具
固化時間延長，固化充分，變更注口位置
真空成型，開通氣孔
降低注射壓力
改用低收縮材料
參看脫模不良一項
|
|
人
造
石
|
現象
|
原因
|
對策
|
|
填充不良
|
填充物重量不足
密封材料偏移
模具變形
樹脂過多（樹脂混合物比重不均）
|
嚴格重量管理
矯正密封材料位置
檢查修理模具尺寸
校對各種材料的計量值
|
|
|
脫模不良
|
脫模劑塗刷不足
填充材料層未固化
|
再次檢查塗刷脫模劑次數
再次校對固化溫度，時間
檢查固化劑用量
|
|
|
裂紋
|
填料層固化發熱
厚度不均勻
填充材料層攪拌不好
|
檢查固化劑量，固化時間，溫度
重新評價設計
提高攪拌能力
|
|
|
氣泡
|
注入時方式
模具溫度太高固化就開始了
因急速注入滯留了空氣
注入口不合適
排氣口位置不當
|
注入時模具溫度降低
注入速度不要太快，慢慢注入
檢查注入口位置
最後把排氣口設計在較高位置
|
|
|
髒物進入
|
膠衣層進入髒物
膠衣層固化時進入異物
填充材料層進入異物
|
改善作業環境
固化爐內去掉鼓風機或進行爐內清掃
清掃填充材料混合作業場除去模具內，外的汙物
|
|
|
固化不良
|
固化劑用量不足
攪拌不充分
固化溫度，時間不足
材料溫度降低
|
檢查計量
提高攪拌能力
檢查固化溫度，時間，並重新評價
注意初始混合物溫度的管理
|
|
|
顏色不均
|
厚度改變
（因模具變形厚度的變化）
（設計圖的厚度變化）
填充材料攪拌不好
|
檢查，修正模具的形狀，尺寸
更改設計圖
提高攪拌能力
|
|
|
產品翹曲
|
固化不良
填充材料層的固化收縮
|
模內的固化程度要適當
參看填充層固化不良缺點
加強後固化
在收縮方向上進行調整，改變材料
|
|
|
膠衣的缺陷
|
參看手糊成型法膠衣方面的缺陷及對策
|
||
|
拉
擠
|
缺陷
|
原因
|
對策
|
|
氣泡
|
因固化不良，苯乙烯氣體等被封閉起來
|
降低拉擠速度
升高模具溫度
增加固化劑添加量
|
|
|
裂紋
|
樹脂反應活性高
固化收縮劑大及玻璃纖維不均等
|
減少固化劑用量
降低模具溫度
改用低收縮樹脂
提高玻璃纖維用量
使玻璃纖維分佈均勻
|
|
|
露絲
|
樹脂收縮率大
表面層所使用的玻璃纖維基材質品質不好，纖維直徑大
|
更換低收縮樹脂
混入填料
表面層採用表面氈或無紡布
提高模具溫度
|
|
|
表面凹坑
|
樹脂用量不足
玻璃纖維用量不足
|
增加纖維粘附樹脂量
提高樹脂黏度
提高玻璃纖維用量
|
|
|
彎曲
|
玻璃纖維構成的配置不均
|
根據變形情況調整，使玻璃纖維對稱佈置
調整模具溫度
|
|
纏
繞
|
缺陷
|
原因
|
對策
|
|
氣孔
|
固化不良
在未固化狀態下脫模
|
提高固化溫度
增加固化劑，促進劑添加量
延長固化時間
|
|
|
裂紋（剝離）燒焦
|
樹脂劇烈放熱
固化收縮
一次積層太厚
|
降低固化劑，促進劑加入量
降低固化溫度
減少一次積層厚度
|
|
|
玻璃纖維白化
|
玻璃纖維中混入水分
樹脂劇烈放熱
|
除去水分
減少固化劑，促進劑加入量
降低固化溫度
|
|
|
表面凹坑
|
樹脂量不足
樹脂固化時間太長引起樹脂縮孔
|
增加樹脂供給量（浸漬量）
增加固化劑，促進劑添加量
|
|
|
氣泡
|
樹脂量不足
脫泡不良
|
增加樹脂供給量（浸漬量）
充分脫泡
|
|
|
排線亂
|
成型機不良
|
修改成型機的輸入資料及修理機器的缺陷
|
|
|
翹曲變形
|
管壁厚度不均
在半固化狀態脫模
|
壁厚均一化
延長固化時間
|
|
|
皺紋
|
內面（耐蝕層）未固化狀態下纏繞
|
延長耐蝕層的固化時間
增加耐蝕層的固化劑，促進劑量
|
|
|
表面龜裂
|
脫模時的應力過大
|
脫模劑處理好
管壁增厚
|
|
|
脫模不良
|
脫模劑處理不好
固化不良
|
重新評價脫模劑或脫模薄膜
延長固化時間
|
|
|
厚度不足
|
玻璃纖維不足樹脂含量不足
|
增加玻璃纖維根數
增加樹脂供給量（浸漬量）
|
魯ICP備2021047099號