電子級(jí)玻纖布（簡稱電子布）經(jīng)噴氣織造完畢后，進(jìn)入表面處理工序。這是電子布生產(chǎn)過程中的最后一道工序。電子布在這道工序加工質(zhì)量的好壞，將直接決定電子布的最終產(chǎn)品質(zhì)量。而電子布的質(zhì)量好壞，又是覆銅板外觀質(zhì)量及印制電路板加工性能與物化性能的重要關(guān)鍵。所以，電子布生產(chǎn)廠家都在表面處理工序下大力氣，不斷進(jìn)行技術(shù)改造，開發(fā)新產(chǎn)品，以便在劇烈的市場競爭中，不斷提高自身的競爭能力。

    現(xiàn)將有關(guān)電子布的表面處理的若干問題綜述如下：

1何謂表面處理

       為了改善并進(jìn)一步提高玻璃纖維的物化性能，而對玻璃纖維實(shí)施的一系列表面處理技術(shù)措施，被稱為表面處理。

       在玻纖行業(yè)，常規(guī)表面處理法有前處理法、后處理法及遷移法三種。

       (1)前處理法。就是改變拉絲工序的原絲浸潤劑配方，將處理劑直接加入到拉絲浸潤劑中，以便使偶聯(lián)劑在拉絲過程中，就直接附在玻璃纖維上，用這種原絲織成的布，被稱為前處理布。生產(chǎn)這種紗或布，在使用前不需要再做任何其它處理。采用這種前處理法的優(yōu)點(diǎn)是可以省去復(fù)雜的后處理工藝及設(shè)備，纖維強(qiáng)度也不會(huì)有較大的損失。但是，這種方法，目前還難于同時(shí)滿足拉絲、退并及織布等各道工序的嚴(yán)格工藝要求。據(jù)悉，全球除捷克外，目前還沒有大量推廣。

       (2)后處理法。此法是目前玻纖行業(yè)最常采用的方法。凡是采用淀粉型或其它紡織型浸潤劑制得的玻璃纖維原絲或布，在制成最終產(chǎn)品前，都要進(jìn)行表面處理。
    這種表面處理法基本上分兩步進(jìn)行：第一步是清除纖維表面涂覆的拉絲浸潤劑的熱處理，第二步是被覆偶聯(lián)劑的表面化學(xué)處理。采用這種后處理法，工藝成熟，產(chǎn)品質(zhì)量最佳，被廣泛推廣應(yīng)用。

      (3)遷移法。這種方法是將偶聯(lián)劑直接加到樹脂膠料中，進(jìn)行整體滲合。借偶聯(lián)劑從樹脂膠料至填料的作用，而與填料表面發(fā)生作用，施予玻璃纖維及其制品的表面上，從而在樹脂的固化過程中產(chǎn)生偶聯(lián)作用。

       采用遷移法所獲得的技術(shù)經(jīng)濟(jì)效果，比前兩種方法要差一些，而它的最大特點(diǎn)是工藝上操作簡便，不需要龐大的后處理設(shè)備，但它僅適用于制作纏繞機(jī)模壓成型的玻璃鋼制品，而不適用于制作電子級(jí)玻纖產(chǎn)品。

2為什么要進(jìn)行表面處理

    玻璃纖維及其制品具有高抗拉強(qiáng)度、耐高溫、防火、防濕、耐侵蝕、絕熱好、絕緣佳等一系列優(yōu)異特性。但是，它也有許多弱點(diǎn)，如不耐折，也不耐磨。玻璃纖維之間的摩擦系數(shù)很大，與其它一些材料之間也常常具有較大的摩擦系數(shù)，因而導(dǎo)致在使用過程中，由于摩擦系數(shù)問題而破壞。

       另外，玻璃纖維是一種光滑的圓柱體，加之在高溫高速拉絲過程中的高速冷卻，結(jié)果造成單纖維硬挺，紡織物不易定形。通常單纖維表面都牢固地吸附著一層水份子。加之，拉絲浸潤劑組分中又多為一些親水性物質(zhì)，這些組分存留在單纖維的表面上，往往會(huì)增大纖維的親水性。一般來說，單纖維越細(xì)，其總吸附的水量就越多。這些吸附的水量滲入到玻璃纖維表面的微裂紋中，使玻璃纖維不斷被水解，從而形成龐大的硅酸鹽膠體，導(dǎo)致降低了玻璃纖維自身的強(qiáng)度。同時(shí)，水分子層的存在，也影響玻璃纖維與其它材料的粘結(jié)性能，而作為覆銅板基材，就更會(huì)降低其電絕緣性能。

       因此，為了改善并提高玻璃纖維的性能使其能滿足覆銅板的電絕緣性能、物化性能及加工性能等一系列要求，一定要對玻璃纖維及其制品，進(jìn)行表面處理。

3怎樣進(jìn)行表面處理

       電子布經(jīng)噴氣制造完畢后，最后進(jìn)入表面處理工序。在表面處理工序中，電子布還要進(jìn)入熱處理和表面化學(xué)處理兩個(gè)工藝流程，最近國外電子布生產(chǎn)廠家，還在表面處理工序中研制成功一系列物理加工技術(shù)，如開纖布、起毛布等等。

       熱處理的最終目標(biāo)是徹底清除敷在每根單纖維上的浸潤劑及涂覆在布面的漿料等有機(jī)物，而表面化學(xué)處理的最終目的，則是為了改善玻璃纖維布與樹脂的結(jié)合界面，以求提高覆銅板的力學(xué)性能、電性能和加工性能。

      現(xiàn)將各工序分述如下：
      (I)連續(xù)熱處理(簡稱KH)
      為了防止電子布的經(jīng)紗在織造過程中與噴氣織機(jī)摩擦起毛，故在整經(jīng)工序中對經(jīng)紗涂覆了～層薄薄的漿料。而這層漿料將會(huì)嚴(yán)重影響電子布與樹脂的結(jié)合，必須徹底清除。

       連續(xù)熱處理又稱為預(yù)脫漿，爐溫以不超過450℃為宜，被稱為KH機(jī)組。該機(jī)組由多個(gè)單元組成。主要有供布機(jī)、喂入和送出裝置，還有卷取裝置。供布機(jī)處附有換卷接布的燙接裝置。為了能在連續(xù)運(yùn)行中換卷接布，在喂布段和送布段都配置了儲(chǔ)布裝置。坯布卷固定在供布機(jī)上，供布機(jī)送出的布由喂布羅拉喂入儲(chǔ)布架，從喂入段儲(chǔ)布架引出的布，經(jīng)導(dǎo)輥進(jìn)入高溫脫漿爐。坯布上的有機(jī)物在高溫脫漿爐內(nèi)迅速分解、炭化、燃燒，揮發(fā)物隨煙氣從煙囪排出。接著，坯布在導(dǎo)輥?zhàn)饔孟逻M(jìn)入送布段儲(chǔ)布架，然后由送布羅拉，送入卷取裝置，卷繞到帶孔的不銹鋼管上。

       坯布經(jīng)連續(xù)熱處理后，其有機(jī)物殘留量可降低到0.5%以下。因?yàn)闄C(jī)組的運(yùn)行速度為40～100米，分，坯布在高溫爐內(nèi)停留時(shí)間較短，故仍有少量有機(jī)物殘留在布面上，布的顏色呈茶褐色。

       該工序的工藝關(guān)鍵是，嚴(yán)格控制好處理溫度和運(yùn)行速度，以確保達(dá)到有機(jī)物殘留量規(guī)定指標(biāo)，并盡量減少坯布的強(qiáng)度損失。

       (2)分批熱處理(簡稱BH)
       分批熱處理是在連續(xù)熱處理的基礎(chǔ)上進(jìn)行的，又稱熱脫漿。分批熱處理爐是～個(gè)密閉的高溫烘焙爐，被稱為BH爐?？刹捎靡夯蜌獾茸鳠嵩?。

      將經(jīng)連續(xù)熱處理后，卷繞在帶孔不銹鋼管上的茶褐色坯布，放在專用的鋼制托布架車上，推入BH爐內(nèi)進(jìn)行燜燒。坯布上殘留的有機(jī)物在爐內(nèi)繼續(xù)被分解、炭化，其揮發(fā)物通過循環(huán)氣引導(dǎo)被排出爐外。

       BH爐的爐溫，一般控制在400℃左右。處理時(shí)間可根據(jù)坯布的品種、規(guī)格及其在連續(xù)熱處理時(shí)有機(jī)物殘留量的多少而確定，一般在40～60小時(shí)的范圍內(nèi)。達(dá)到設(shè)定時(shí)間后，BH爐會(huì)自動(dòng)停止運(yùn)行。此時(shí)，可打開爐門散熱，待布面溫度降到手感不燙后，則可從托布架上取下送到下～工序。

       由于坯布上殘留的有機(jī)物在BH爐內(nèi)被徹底分解、炭化，所以，經(jīng)分批熱處理的坯布表面呈純白色。

       該工序的工藝關(guān)鍵是，正確設(shè)定溫度曲線并嚴(yán)格控制處理時(shí)間，務(wù)使坯布有機(jī)物殘留量控制在0.05%以下并保證坯布達(dá)到規(guī)定的強(qiáng)度。

      (3)表面化學(xué)處理(簡稱FN)
      表面化學(xué)處理工序是電子布在生產(chǎn)加工過程中的最后～道工序，它直接關(guān)系到電子布的最終出廠質(zhì)量水平。如果表面化學(xué)處理質(zhì)量不佳，則用此電子布制成的覆銅板在受力狀態(tài)，特別是濕熱條件下，電子布會(huì)與樹脂分層脫開，這便是覆銅板產(chǎn)生白斑和氣泡的主要原因。因此，表面化學(xué)處理是電子布質(zhì)量好壞最關(guān)鍵的一道工序。

       表面化學(xué)處理是對己進(jìn)行過熱處理的電子坯布進(jìn)行硅烷偶聯(lián)劑處理。偶聯(lián)劑的有機(jī)功能基團(tuán)能與覆銅板中樹脂產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)，另外，它的水解產(chǎn)物又可與電子布表面形成化學(xué)鍵結(jié)合。偶聯(lián)劑同一分子中的不同部分分別與樹脂及電子布的不同成分相粘結(jié)，從而大大改善并加強(qiáng)覆銅扳中有機(jī)相與無機(jī)棚的牯結(jié)。

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