1.5米寬、2米長的模擬尾翼壁板組件是使用新工藝和新型預浸材料制作的。它表現出一個低孔隙度，達到現在使用的預浸料的水平。它明確的嚴格的質量控制標準,可用于制造飛機組件。

 

       一般來說, 用預浸漬環氧樹脂基材的碳纖維復合材料,制造飛機的機翼和機身,需要在熱壓罐中經過高溫、高壓，壓實材料、固化環氧樹脂基材。雖然熱壓罐法具有成型穩定、性能好、質量高的優點，但它需要較高的初始資本投入，以及固化時間長、工序使用費用高，從而增加了復合材料結構件的生產成本。

 

 為了替代熱壓罐法，東麗曾經開發過真空壓力成型技術，其中復合材料是在真空輔助、灌注基材樹脂、高溫爐中固化。

 

       目前這種新型預浸料是由一種新開發的新型基材樹脂制成的，具有機械性能——沖擊后的壓縮強度和拉伸強度——相當于使用現有預浸料技術和高壓釜固化技術制造的初級結構。東麗報告說，用新的預浸料和壓力成型工藝制成的測試板(見圖)的孔隙率可與用高壓釜制成的測試板相媲美。此外，該公司表示，該面板可以滿足“嚴格的飛機零部件質量控制標準”。

 

       國內眾多的碳纖維生產企業，總得有兩、三家企業要有自己的基材樹脂研發、生產部門，同時還具備制造飛機結構試驗件的能力。否則，僅靠生產碳纖維，企業難做大。