美國空軍研究實驗室率領的研究團隊使用新材料和新工藝制造了11英尺（3.3528米）長的S形發動機進氣道，并對新方法生產零件的成本和生產效率進行量化。
傳統方法是將合成樹脂預浸料手工鋪放到多件式鋼制芯軸上，之后放入高壓釜中進行固化；新的方法是將干纖維自動編織到單件式形狀記憶聚合物芯軸上，之后放入加熱爐進行固化新的方法引入了可重復使用的形狀記憶聚合物芯軸、自動編織層工藝和基于真空輔助樹脂傳遞工藝（VARTM）復合材料固化技術的加熱爐，顯著降低成本并縮短工藝周期。
目前，該團隊已完成編織體結構的設計、形狀記憶聚合物模具的制造以及形狀記憶聚合物芯軸的定型。由于進氣道結構復雜，必須進行多次迭代才能優化編織過程的機器設置，從而最大程度地減少復合材料起皺。該團隊總共將制造4個進氣道，并將傳統零件的成本和工藝周期與新設計進行比較。
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