1.1   設備：內襯制作機、纏繞機、固化機 、 脫模機 、 行車、 空壓機

　 　 1.2   工裝模具 ：芯模(根據制品公稱直徑確定)

　 　 1.3   工具： 壓輥、 剪刀、修整刀具、角向磨光機、切割機

2、 檢測工具：
　 　 2.1 磅秤
　 　 2.2 鋼卷尺

　 　 2.3 計時器(普通鐘表)

　 　 2.4 量杯

　 　 2.5 干濕溫度計

　 　 2.6 壓力表襯樹脂。

　 　 建議環境溫度在10～30℃之間，濕度低于80％。

　 制造夾砂玻璃鋼管道所需的原輔材料有：脫模蠟、寬度200mm的聚酯薄膜、中堿或無堿玻璃纖維無捻粗紗、中堿或無堿玻璃纖維縫編氈、30g/m2的玻璃纖維表面氈、內襯樹脂、結構層樹脂、石英砂、促進劑、固化劑、網格布、夾砂布、丙酮等。注：以上原材料必須經公司質檢科檢測合格后方可使用。

　 　 5.1   模具清理及準備工作

　 　 5.1.1 將模具吊裝到內襯制作機上；

　 　 5.1.2 旋轉模具。新用模具，先用廢毛紗或粗毛巾蘸丙酮擦去模具表面的油污等，用砂紙將模具表面整體打磨，然后用紗布蘸脫模蠟在模具表面均勻地涂抹一遍，用干紗布進行拋光，重復打蠟拋光三遍，每次間隔三十分鐘；在用模具，先用紗布擦拭模具表面，若有污點用膩刀輕輕鏟去，用丙酮清洗，然后用紗布蘸上脫模蠟在模具表面均勻地涂抹一遍，用干紗布進行拋光。模具表面若有劃痕，應用銼刀或砂紙打磨處理。

　 　 5.1.3 將脫模環固定到指定位置，清理干凈，打蠟拋光，不得漏涂；

　 　 5.1.4 將聚酯薄膜固定在張力架上，芯模低速旋轉，將薄膜固定在插口端（可用膠帶指，也可薄膜重疊固定），提高芯模轉速，然后開動小車，調節好小車與芯模的節距，注意：薄膜搭接寬度為20±～ 5mm。薄膜纏近承口時，降低芯模速度，小車停止移動，用剪刀剪斷薄膜，再用膠帶紙將直線段與承口環及承口環與脫模環的接縫處封住。注意：薄膜和膠帶紙都不得起皺。

　 　 5.2   樹脂配制

　 　 5.2.1 由配膠工按照管道生產工藝單上的要求，確認需使用的樹脂種類，在樹脂桶中加入所要求的樹脂，依據質檢科提供的樹脂配方指導單，根據樹脂種類、環境溫度、濕度、制品制作時間的長短，確定固化劑、促進劑的用量。稱取相應比例的促進劑加入樹脂桶中并攪拌均勻；

　 　 5.2.2 如果樹脂桶中還有剩余的符合要求的樹脂,應根據剩余量\、已配好的比例及新加入的樹脂重量，計算要加入的促進劑用量，加入并攪拌均勻；

　 　 5.2.3 配膠工應在使用前計量并記錄樹脂量，使用后再次計量并記錄樹脂用量。

　 　 5.3   內襯制作

　 　 5.3.1 由配膠工依照質檢科提供的配方指導單，根據樹脂種類、環境溫度和濕度、制品制作時間，確定固化劑比例及是否開加熱器，并將樹脂泵上的固化劑泵調節桿調到適當的擋位；

　 　 5.3.2 開啟樹脂泵及攪拌裝置，調節好小車與芯模的節距，在模具表面均勻地淋一層樹脂，同時手工上一層玻纖表面氈，表面氈搭接寬度為20±5mm，樹脂量以表面氈不下墜為宜；

　 　 5.3.3纏繞網格布，網格布搭接寬度為20±5mm。滾壓，趕盡氣泡，局部沒有浸透的地方，補樹脂并滾壓至浸透。注意：網格布不準有超過三層的搭接，剪斷處要攤平、壓住；

　 　 5.3.4在網格布表面淋一層樹脂，同時手工纏繞一層縫編氈，縫編氈搭接寬度為205mm，不得起皺；同時纏繞網格布，網格布搭接寬度為20±5mm。滾壓，趕盡氣泡，局部沒有浸透的地方，補樹脂并滾壓至浸透。注意：網格布不準有超過三層的搭接，剪斷處要攤平、壓住；

　 　 5.3.5 將制作好內襯的芯模吊裝到固化機上旋轉加熱固化，內襯機可吊裝另一根芯模開始制作另一根內襯。內襯制作工應檢查內襯質量，若表面疙瘩大于3mm，應在凝膠時割掉或固化后磨掉。

　 　 5.3   內纖維層制作

　 　 5.3.1 纏繞操作工對內襯表面進行驗收，若不合格由內襯操作工進行處理，合格則將芯模吊裝到纏繞機上；

　 　 5.3.2 按管道生產工藝單要求的纏繞紗的根數和寬度穿紗，并將膠槽裝置安裝好；

　 　 5.3.3由配膠工依照質檢科提供的配方指導單，根據樹脂種類、環境溫度和濕度、制品制作的時間，確定固化劑比例及是否開加熱器，并將纏繞樹脂泵上的固化劑泵調節桿調到適當的擋位；

　 　 5.3.4 由班長或工藝員根據管道工藝單上給定的參數在計算機中輸入纏繞程序或調出響應的程序；

　 　 5.3.5 開啟樹脂泵，往膠槽中加入樹脂并攪拌，將纏繞工位控制開關打到半自動狀態，根據管道生產工藝單要求，在承口或插口端進行掛紗，用剪刀剪去白紗頭，并快速進行分紗。若最內層有奇數環向，則在插口端掛紗，采用半自動狀態進行環向纏繞；若最內層無環向或有偶數個環向，則在承口與直觀段接縫處進行掛紗；

　 　 5.3.6 在承口端設置纏繞起點后，按“纏繞啟動”按鈕，系統就進入自動纏繞狀態。纏繞過程中，操作小車上的操作人員不準超過三人。在纏繞過程中，若出現間紗、疊紗、亂紗及斷紗現象，操作人員應及時進行處理。

　 　 5.4 夾砂層制作

　 　 5.4.1 在制作內纏繞層的同時，其他人員向夾砂小車上的砂箱中加入石英砂，將加砂布固定在張力器上，并將加砂布從加砂裝置中引出。

　 　 5.4.2由配膠工依照質檢科提供的配方指導單，根據樹脂種類、環境溫度和濕度、制品制作的時間，確定固化劑比例及是否開加熱器，并將加砂樹脂泵上的固化劑泵調節桿調到適當的擋位；

　 　 5.4.3 當內纏繞層制作完畢后，掛上加砂小車，設定好砂層中的樹脂比例。將紗布固定在芯模上，開啟加砂樹脂泵及攪拌裝置，將工位控制開關打到半自動狀態，調節好紗布的張力，就可以進行加砂層制作，同時用氣動壓輥進行滾壓；

　 　 5.4.4 若管道生產工藝單要求砂層間有環向，則加砂時同步進行環向纏繞；

　 　 5.4.5 重復5.4.3及5.4.4的操作，直到完成生產工藝單上所要求的加砂層；用氣動壓輥進行滾壓，確保表面無缺膠區；

　 　 5.4.6 加砂層制作完畢后，卸下加砂小車。

　 　 5.5   外纖維層制作

　 　 5.5.1 加砂層制作完畢后，開始纏繞外纖維層，工藝要求參照內纖維層工藝操作，纏繞層數根據工藝單要求。最后，根據工藝單要求對承口和插口進行加厚；

　 　 5.5.2 生產工藝單上若標明外表層需加入紫外線吸收劑，則應由配膠工提前按比例加入到樹脂中并攪拌均勻，在最外層纏繞時加入到膠槽中并攪拌均勻。

　 　 5.7 表面處理

　 　 5.7.1 在最外層離承插口各1米處貼上產品標簽，標簽上用碳素墨水填明規格、壓力、剛度、生產編號、生產日期、生產廠家等。

　 　 5.7.2 外纖維層制作完畢后，剪斷纏繞紗，打到半自動狀態在管道外表面纏一層聚酯薄膜，薄膜從插口端直線段開始，至承口坡度處結束，要求薄膜張力均勻、不起皺、不離縫，搭接寬度為20±5mm。

　 　 5.7.3 用丙酮清洗膠槽、導紗輥和壓輥，保持設備清潔。

　 　 5.7.4 將制作好的產品吊裝到固化機旋轉加熱固化，纏繞機制作另一根產品。在管道固化過程中需有人經常查看。管道固化后去除外表面薄膜。

　 　 5.8   修整

　 　 5.8.1 當管道外表面發硬時（用手摸已無發燙的熱感），方可進行修整。修整時，應嚴格按設備操作規程進行操作。

　 　 5.8.2 “O”形槽的打磨，按要求的尺寸選擇修整刀具，并將進刀調節螺桿調到相應的位置，一開始可以調長一些，以免打磨過多，根據用游標卡尺或鋼卷尺測量的外徑和溝槽尺寸，再微調螺桿，直到打磨出合格的產品，修整尺寸要求按〈修整參數表〉執行。插口端廢邊待管道脫模后再用切割機切掉。

　 　 5.8.3 承插“O”型接頭插口的修整面要均勻不漏地刷一層含蠟的內襯樹脂。

　 　 5.9   脫模

　 　 5.9.1 將修整好的制品及芯模吊裝到脫模機，將芯模中心與脫模機中心調整到基本一致。脫模小車上應有橡膠墊。脫模時應嚴格按設備操作規程進行操作。

　 　 5.9.2 取出內部薄膜

　 　 5.9.3 將管道用軟質吊帶掉下，堆放在三根木方上（兩根離承插口各1米、一根在中間），方木的寬度 ≧80mm，厚度70～80mm。

　 　 5.9.4 將模具調放到內襯制作機或指定位置。

　 　 5.10 管道經檢驗合格后入庫。

　 　 6.1   操作人員生產時應穿戴好勞動保護用品。

　 　 6.2   生產車間嚴禁煙火，動火時需申請，并作好安全預防措施。

　 　 6.3   車間內原材料的存放要遠離水源\\、火源。促進劑和固化劑須存放在陰涼處，并且要分開存放，搬運過程中要防止震動和摩擦。固化劑不得直接與促進劑或木屑等還原性物質接觸，用剩的固化劑不得倒回原裝桶，否則易發生燃燒、爆炸。

　 　 6.4   配置樹脂時必須將促進劑與樹脂攪拌均勻后，方可加入固化劑。

　 　 6.5   使用固化劑時，若不慎接觸皮膚，應立即用清水進行沖洗；若含有固化劑的樹脂濺入眼睛應立即用清水沖洗并送醫院診治。

　 　 6.6   玻璃鋼制品的吊裝應使用軟質吊帶，堆放應墊木方，以免制品損傷。