夾砂管工藝一般有制襯、纏繞、修整、脫模四個部分組成。

一、 制襯

 1.1內襯的作用：主要為防滲、防腐、耐高溫，很好的氣密性。

1.2內襯的樹脂一般為塑性好、無毒性的專用樹脂（可輸引用水）。

1.3當室低于20°C時，開啟樹脂泵溫度控制調節器調節范圍25℃~35℃

1.4工藝過程

  1.4.1用具裝備

   a、審核設計表鋪層原輔材料種類

   b、準備制襯所需的槍頭、葫蘆、彎頭等工并檢查通暢情況

   c、檢查固化劑泵流量是否與混合室小樣相符

1.4.2模具準備

 a、檢查模具軸頭是否松動、開焊模具承口、插口處的切刀槽用滑石粉膩子補平，簡體不平處用原子灰補平，不能有凹凸不平情況。

 b、檢查模具是否偏心（偏心量控制在φ300-φ800≤3mm、φ800以上≤5mm）

  c、模具的光滑度不光潔時一定要打蠟，承口變徑處樹脂膠滴及時清理。

1.4.3纏薄膜

    一般常用200㎜與50㎜寬的薄膜合用，根據管徑的不同也可選用不同寬度的薄膜使用，把小車開到機尾，把200㎜寬的薄膜安裝到小車的貨架上，尾部向機頭纏繞，其搭接寬度一般為1-2㎝，在機頭一端一人用手拿50㎜寬的薄膜向機尾纏，因承口處有2處變徑，故纏時一定要拽緊，使薄膜無褶皺、松動。

a、薄膜本身要無褶皺、無漏洞

b、薄膜厚度，強度適合，不溶于苯乙烯

c、纏繞在模具上要平，無褶皺，松緊合適且上的過程中不能有雜質夾進

d、承口變徑處小薄搭接2/3，以免發生樹脂滲漏的模具上

e、大小薄膜上完后，用膠帶紙粘住，無褶皺、無松動。

1.4.4淋膠衣

用樹脂槍在模具上淋一層混流均勻，高固化劑含量的樹脂（固化劑含量不大于3%）其密度符合設計要求，樹脂不要淋到模具頭上，另樹脂槍的彎頭處不能漏樹脂。

1.4.5纏表面氈

 表面氈有聚酯表面氈和玻璃表面氈，一般輸食用水要用玻璃表面氈，而其他特殊介質（如氫氟酸）根據實際情況而定自機頭向機尾纏表面氈，在纏表面氈時要繼續淋樹脂，要使表面氈含量控制在90%—92%，氈要纏均勻，張力適中，無褶皺，無污染，無破損。另外，承插口要上網格布各寬400㎜。

1.4.6纏針織氈

纏完表面氈后，小車由機尾向機頭移動，繼續淋樹脂，把針織氈由機尾模具200㎜處纏向機頭直至模具工作面，上完后一定要用壓輥滾壓，要使氈充分浸透，含膠量控制在70%左右。

a 、如有特殊要求。承插針織上到頭；

b 、壓輥要充分滾壓，保證充分浸透，在承口處用單壓輥反復滾壓，避免產生承口麻點；

c 、搭接一般為1—2㎝，太多則造成浪費，含膠量降低；

d 、上針織氈前，模具上的樹脂要足以浸透針織氈，避免上好氈后再淋樹脂。

1.4.7上網格布

它的主要作用是把內襯層氣泡趕出，同時起均勻、平整內襯，使內襯致密，強度增高。網格布一定要在小車上纏，上網格布時應將網格布展平、且有一定張力以便把氣泡趕出，網格布張力是靠架子上的兩個軸片摩擦提供的，一般是均衡力，不會出現有地方松弛，有地方緊，搭接寬度為1—2cm。

a 、網格布應無污染、無雜質；

b 、起始網格布要扯平，上完后用剪刀剪斷扯平，嚴禁用增大張力的辦法；

c 、制襯過程中控制好樹脂含量，避免滴淋樹脂，造成浪費；

d 、纏完網格布后要壓輥壓一遍，以便充分脫泡，均勻密度。

1.4.8制襯完畢后，用天車把帶襯的模具吊到固化站，以紅外線烘烤加快固化。

1.4.9 整個內襯基體材料一定為塑性好，耐高溫的內襯樹脂。增強材料才能不分層。

2.纏繞：

2.1原輔材料：

無捻粗紗：由數百和數拾股原絲經浸潤合成粗紗，主要用1200Tex、2400Tex、4800Tex內退型無捻紗。

石英砂：Si0₂>97%;CaC0₃<3%;H₂0<0.2%;Fe₂0₃<0.06%;20-30目<5%;30目-60目≥80%;60-90目≤20%也可以根據用戶需求而選用不同粒度的石英砂；石英砂中不能含有易吸水的物質，如氧化物氧化鈣等。

2.2纏繞前的準備工作

1、認真審核設計表，輸入各項工藝參數纏繞（由組長專人負責），以及檢查原輔材料與設計是否相符。

2、檢查設備是否運轉正常，并準備工具。

3、檢查內襯是否光滑平整，無疙瘩，無污染，固化均勻。

4、檢查固化劑是否流暢，以及固化劑流量是否和混合室小樣一樣。

5、測砂量、小車速度、傳遞帶速關系調整適當，其關系為:

a、    纏繞小車檔位已定，測出夾砂車完成一個工作程序所需時間為T.

b、    設計表所給每層夾砂重量為G

c、    單位時間的砂量為△W=G/T

2.3纏繞：

    根據設計要求，調整好紗的張力，穿好紗，注好樹脂，開始纏繞，先纏內環向、內交叉層，內環向和內交叉纏繞樹脂含量高，不能有架空、未浸透的紗線，因為它接觸已固化的內襯，外面又是夾砂層。夾砂時砂子一定要均勻加上，浸潤較好，避免出現漏砂、干砂。夾砂完畢后纏繞外交叉和外環向層，紗線排布均勻，無砂結，無雜質。最外層聚酯薄膜，張力要均勻。

 2.3.1內環向和內交叉層：

a、紗上的張力器要調好，使紗張力大小適度、均勻；

b、往浸膠槽中注滿樹脂，一定要均勻，防止承口分層、糖心；

c、起始搭紗時，纏繞紗應完全浸透，防止起泡；

d、承口環向加強段，必須把紗線調開，調均勻，注意紗片寬度；

e、纏繞內環向時，用刮板把樹脂撫平，避免有貧膠區；

f、紗的支數一定保證，若有斷紗應及時接上；

g、流入浸膠槽中的樹脂必須是經過混流器和固化劑混合均勻的；

h、纏繞過程中不允許有干砂纏上；

i、纏繞中小車每走到插口會停下來多纏幾圈，此時及時在紗片纏繞之間纏上玻璃表面氈，小車移動時應及時扯斷，不能連續上兩層表面氈；

j、纏繞過程中，及時回收樹脂，回收槽中不允許有固化的樹脂；

k、纏繞過程中，模具不要在高速轉動時猛然停下，否則會損壞設備。

2.3.2夾砂層

a、要測量夾砂時噴淋裝置的樹脂流量與石英砂的比例，確保滿足設計要求。

b、夾砂時要檢查噴淋裝置的固化劑是否流出或流暢；

c、控制好無紡布張力，防止出現斷砂、漏砂，斷砂應及時用針織氈補上，盡量縮短未夾砂部分長度；

d、夾砂層要完全浸透，嚴禁出現干砂，夾砂時一定要用壓輥滾壓，增加砂層的密實度；

e、夾砂層固化劑用量要適當高一些；

f、夾砂時插口不夾砂，但要避免出現細脖，承口工作面不夾砂；

2.3.3外交叉和外環向層

a、纏外交叉和外環向時，紗線一定要搭接均勻，無重疊或搭接不嚴，紗線疙瘩要及時清理；

b、插口毛坯大小適宜，及時向修整工序詢問；

c、如承口變徑出外露石英砂，最外層應適當加1-2層承口環向；

d、防止插口或承口大面積架空，滑紗；

e、外表無疙瘩，承插口斷紗要平，無辮子；

f、標簽填寫規范，粘貼符合規定；

2.3.4纏薄膜

a、起始時薄膜平穩服帖，無褶皺及縱向波紋。

b、張力及角度合宜，無環向波紋；

c、兩邊張力一致，防止樹脂流出固化成楔狀樹脂片，流出的樹脂應在管道吊到固化站前全部刮下來；

d、管道吊到固化站后要檢查管體是否有氣泡，如有馬上用針挑破。

2.3.5吊裝固化

a、吊裝平穩迅速減少樹脂滴淋；

b、隨時檢查固化站防止烤焦管道外表面；

c、注意固化情況，防止因停電及機械故障等意外淋管；

d、如做長6cm及以下短管時應開一半的加熱管，不能全部打開。

3、修整、脫膜部分

3.1修整機組

3.1.1分為主傳動部分、支撐部分、承口切割部分、插口切割部分；

3.1.2兩種形式修整設備；

a、進口設備：

切刀、磨刀固定在同一小車上，小車可沿管軸向方向移動，對任意長管修整；

b、國產設備：

切口、磨口是相對固定的，在承口處一切口只負責切承口廢頭部分，插口部分有一切口、一磨口即可打磨插口的雙“O”槽，又可切去廢管頭；

3.2脫模機組分為卷揚機、牽引機、龍門架、脫模小車、控制柜。

3.3    生產前的準備工作：

3.3.1 工具準備、材料準備：

       a、檢查固化站設備的運轉情況及加熱量是否正常；

       b、檢查修整機頭與機尾是否錯位，模具的偏心及安全情況、機頭的運轉情況；

       c、檢查控制柜各部件是否正常；

       d、檢查切、磨刀的安裝及磨損情況；

       e、檢查脫模機組各分部是否正常工作；

       f、檢查吊裝工具及天車的工作情況；

       g、檢查吸塵裝置是否正常；

3.3.2 過程檢驗：

     a、管道固化度的檢驗；

 包括眼看、手摸、用金屬棒敲打及巴氏硬度測量，如果用手摸時感覺發粘、發軟則未固化完全，需繼續固化，如果工具列管件有環狀未固完全帶或段狀未固完全帶，則需繼續固化；如果用金屬棒敲打時響聲清脆，則固化程度比較好；如果測的巴氏硬度低于35，則表明固化不完全；

     b、揭外表薄膜的時機；

        將3.3.3a、部分檢驗好的管道揭去外表薄膜，但時機不宜早也不宜晚，過早時，產品外表光澤不好；過晚則存在薄膜不易完全除去；

     c、測量承口厚度、插口毛坯寬、厚度及簡體壁厚是否符合要求；

     d、如果以上a、b、c各項均符合要求或合格，才可以轉入修整工序。

3.3.3 管道定位；

把在固化站固化好，合格的管道吊至修整工位，固定在支座上，頂入修整機頭，空轉一圈，使卡頭完全嵌入轉動軸的凹槽內。

3.3.4 承口的切削；

 將切割機頭移至承口處，定位后，開啟切割機，使切刀高速運轉，開啟吸塵裝置，同時啟動芯模緩慢轉動。切割過程要注意以下幾點；

a、先開切刀，后轉管道；

b、切刀要緩慢，至要求位置；

c、切割完畢，要將機頭退歸原位，并將風機關閉；

     d、切割時，注意不切模具；

     e、切割完畢，將切下多余部分去掉；

3.3.5 插口切削、磨削；

   將切割機頭和磨削機頭移至插口部位、定位，開機試轉，正常后進行磨削加工，同時開啟風機和磨刀。為保證插口各尺寸的準確性，要求少量進行兩次磨削。磨削過程中如發現情況，有分層、氣泡、燒裂、糖心、毛坯不夠等，應馬上處理，嚴重者應返回纏繞工序加工補救，然后在進行磨削。待磨削結束后，把端頭多余部分用切刀切去。操作中應注意以下幾點：

      a、磨削時，電流量大小得超過10A；

b、模具轉速（一般在控制檔位1—5）；

c、絡進速度不宜過快，用點動式緩慢進刀；

d、嚴格控制進磨刀量，要求進刀量偏差<0.2mm，不允許有正偏差；

e、切刀進刀量應以不傷模具為重；

3.3.6 機加工面的樹脂深層：

     在磨削加工完成后，用配置好乙烯基樹脂將插口平面和密封槽封閉，注意事項：

      a、涂刷方向與磨削方向相反涂刷一遍后，立即順磨削方向涂一遍；

      b、涂層不要厚，一遍為宜，否則可能導致起泡、膠滴、不平等現象發生；

      c、涂刷前，應用60目砂布仔細打磨，一邊去除毛刺、積塵等；

3.3.8 脫模；

    首先把脫模天車升起來，用天車把待脫的管放在天車上，松開牽引車的卡盤，把脫模大車繼續移動一小段，把以切下的管頭拿下，將龍門加上的脫模盤移動中央，重新開動大車，使模具軸頭伸進脫模盤的孔內，同時伸出四個龍門爪，卡住脫模盤（脫模盤的上下左右位置要適當，不能有相互頂力處）。把模具上的圓盤仍用牽引車卡盤卡住，調整脫模大車的高度使之與脫模盤的高度適當，使脫模盤卡住承口，且間隙相同。然后啟動龍門架上的兩根油壓頂杠，同時牽引車帶著模具向卷揚機方向移動，脫出一段后開啟卷揚機，鋼絲松緊卷揚車，使模具從管中徐徐脫出，同時把脫模小車開到脫模盤前并升起來，當模具從管中拉出3分之2時，用小車拖住模具，小車與模具隨牽引一起移動，至模具完全脫出，關閉卷揚機，并收回頂杠。

    最后，把龍門爪退回原位，并將脫模盤取下歸位；同時把脫模大車平穩降下，并將管內薄膜清理干凈。

3.3.9 成品的稱重、標識及兩端切面的封閉。

 a、管道要兩面吊裝：(500以下管道）

  b、做好稱重記錄

 c、兩端切割面必須用60目砂布處理平整后，然后將分層、碰傷等缺陷修善、處理，最后用石蠟樹脂混合液進行封閉。

 d、標記要清楚、無污染等   

3.3.10 自檢（包括內襯、外觀、尺寸等必須檢項目）

3.3.11 認真填寫各種記錄(包括關鍵工序跟蹤卡、產品隨工卡等記錄)。

3.3.12 持產品隨工卡送質檢科檢驗。

4.承插口雙“O”型密封管道的安裝

a、插口的尺寸要求較嚴格，在打磨時，無論是槽的直徑或插口外直徑，皆要求誤差+0.5，承口是固定不變的，只有這樣才能保證插口裝入承口后密實不漏。

b、承口的工作面不允許有缺陷，如有樹脂塊、小坑等，一定平滑。

c、打壓嘴的安裝

首先要量出工作面的中心位置，并用直徑10mm鉆頭鉆孔（打壓嘴為直徑10mm）然后，把接觸面上打孔，因為打壓為沉頭螺栓形，要使擴大的孔剛好把要壓嘴頭沉下，且與工作面平滑。再和一些較稀的玻璃鋼粉塵封泥，涂在打壓嘴上，把孔內打上封閉膠衣，把打壓嘴安上，另一端用墊片，螺母擰緊并裝上螺帽。

4.1雙“O”型密封圈承插連接管的安裝

a、裝管置于管溝邊上，徹底清除承插口部位的沙土與泥渣等。然后用手在承口內表面沿圓周方向滑動，若有固化樹脂殘余物，可用扁鏟清除去。

b、用布清理承口、插口的連接區域，并在承口內部涂一層中性潤滑脂。

c、再次清理密封槽，取一個橡膠密封圈，檢查其內徑和接頭，并涂以中性潤滑脂。

d、把密封圈套在密封槽的下部，并用辦向上提，使其全部落入密封槽。在槽中密封圈不允許有捻。

e、將兩管子軸線找正，找直，并使插口慢慢接近承口，當密封圈接觸到承口時，檢查密封圈和其它部位，確保密封位置正確并不粘上沙土，然后把管子慢慢插入，當插入一半時，需停下來，檢查密封圈位置，確保其位置正確，接著繼續插入，直至承口緣達到插口上終止線。

f、整個插口連接完畢后，必須隨時檢查密封圈的位置。檢查工具為一鋼板尺或其它金屬，尺寸為長200mm，寬15mm，厚0.4-0.5mm該金屬條能在承插口的縫隙插入，并沿環向滑動，檢查密封圈是否有相同的深度，以此來判斷密封圈位置是否正確。若發現不同，或存在其它可疑之處，則需拆好檢查。

4.2接口打壓

a、承插連接在管的使用中主要是將插口處兩根膠圈密封，現在是把兩膠圈中間打壓，如果不漏水，則管內也不會向外漏水。

b、打壓方法