十幾年來，RTM工藝發展迅速。1995年以來，國外每年以20％的速度增長。與幾種常用工藝相比，RTM工藝可以生產高性能、尺寸較大、高綜合度、批量中等的產品。產品數量在1500－40000件，適于RTM工藝。因此，RTM是一種很有前途的成型工藝。目前，RIM工藝已廣泛應用于建筑、交通、電訊、衛生、航空航天等領域。國內引進RTM工藝設備始于80年代，盡管引進的設備不少，但由于該工藝較年青，技術上有一定難度，產品經常出現一些缺陷，本文就RTM制品常見缺陷進行分析，以供參考。

       1、產品表面局部粗糙無光澤。RTM產品產生這種現象的主要原因是產品輕度粘模。用手在模具上觸摸，當觸摸到這些部位時，手感極其粗糙。通常產品生產一段時間后，就會出現這樣的問題，這時需要及時清洗模具。首先用水砂紙打磨模具上粗糙的部位，然后用棉絲蘸丙酮擦凈整個模具，最后給模具涂覆脫模劑。

       2、膠衣起皺。膠衣起皺的主要原因是在澆注樹脂之前，膠衣樹脂固化不完全，澆注樹脂中的苯乙烯單體溶脹臟衣樹脂，產生皺紋。因此噴涂膠衣時要注意以下幾個方面：1)膠衣層厚度，通常為0.3－0.5mm或400－500g/m2，需要時可增加其厚度；2)檢查促進劑的加入量和混合效率，促進劑用量一定要加足；3)待膠衣樹脂完全固化后再澆注樹脂。 

       3、漏膠。漏膠的主要原因是模具合樓后不嚴密或密封墊不嚴密。合模前應檢查密封整是否完好，有無裂縫等，發現問題要及時更換。合模時，模具要壓緊密封墊，澆注時一旦發現漏膠應立即緊固漏膠部位周圍的螺栓。 

      4、氣泡。從理論上分析，產生氣泡的原因有四種：1)模腔內樹脂固化反應放熱過高，固化時間過短，因而模腔中的氣體沒有完全排出；2)樹脂注入樓腔時帶入空氣過多，灌注時間內無法全部排出，甚至氣泡一直居于模腔頂部，從上而下的樹脂不能將其攜帶出去；3)樹脂粘度過大，氣泡在灌注時間內不能全部從產品中溢出。而且由于樹脂粘度大，流動緩慢，甚至可能剛將氣泡攜至產品側面中部區(產品較高時)，從而脫模后的產品含氣泡(或坑狀缺膠)較多；4)樹脂注入模腔的壓力過大，致使氣泡包容在樹脂中，難以排出。 

      對應的解決辦法為：1)適當調低灌注用樹脂固化劑用量；2)模具上設計排氣口；3)測試樹脂25℃下的粘度，通常RTM用樹脂粘度為0.5－1.5PaS。若樹脂粘度沒有超標，就應考慮環境溫度是否過低，如果溫度過低可在樹脂灌注前適當予熱達一恒溫，但溫度選擇要恰當，樹脂粘度過低將會影響產品的力學性能；4)降低樹脂注射壓力，增加樹脂注射量，從而降低樹脂在模腔的流速，增加滲流量。 

       5、制品出現干斑。RTM工藝產品內部出現干斑主要是玻纖浸潤不夠。如果同期產品中個別產品的某個部位出現干斑，也可能是玻纖布被污染造成。通常制品內部出現干斑也與樹脂粘度有關，所以應首先分析和調節粘度；查看模具流道是否太長和太窄，及時改進模具，改進給料管，增加給料點。

6、皺褶。皺褶也是許多RTM產品經常遇到的問題。皺褶與起皺不同，皺褶是由于布層

起皺，脫模后產品外觀可清晰看見布褶，但布褶間被樹脂填滿。皺褶產生的主要原因是：1)合模時，由于模具對布層的擠壓而產生皺褶；2)樹脂在模具中流動時將布沖擠變形而產生皺褶。因此，生產RTM工藝產品要注意合模操作方法及布層厚度。合模操作的不當或布層過厚都易引起皺褶現象；換用耐沖刷性好的玻纖布、子成型坯件或針織復合氈，降低注射壓力，從而降低樹脂對布層的沖力。

7、裂紋。國內RTM工藝與國外相比，仍存在一定的差距。國內RTM工藝產品的纖維含量較低(一般約50%)，而且由于該工藝的技術不成熟，部分制品的纖維含量分布不均勻，導致纖維含量過低的部分易出現裂紋。從理論上分析，裂紋產生的原因有兩種：切制品在模腔內固化不完全，甚至經后固化處理后，制品內部仍在緩慢固化，而且樹脂的固化收縮率又較大，這樣在制品中纖維含量低的部位，承力載體強度不夠，由于固化內應力的作用，制品表面形成裂紋；2)制品本身固化已完全，但由于運輸過程中溫差變化大，熱脹冷縮，產生內應力較大，在制品纖維含量最低的薄弱部位產生裂紋。因此應根據工藝實際情況調整工藝參數，提高纖維含量和纖維分布的均勻性。同時要注意RTM工藝用樹脂的固化收縮率，樹脂固化收縮率大，不僅影響產品表面效果，還會因固化收縮產生的內應力增加脫模難度。這時應使用低收縮添加劑，或用混合型樹脂體系降低樹脂的固化收縮率。(end)