SMC制品的連接與固定工藝
      SMC部件之間的組合裝配和SMC制件與鄰近部件的配合銜接等，都涉及到連接與固定的問題。在此情況下，有必要對連接與固定的接頭形式和連接方式進行合理的選擇。一般來說，可以采用鉚釘、螺栓或螺釘等機械連接方式，也可以采用合適的粘結劑體系進行粘接，或使用上述兩種混合的連接方式。
       目前，SMC制品可行的接頭形式很多。
       SMC制品常用的機械連接方式螺栓（釘）連接時應注意螺紋體系的選擇，包括螺紋粒度、螺紋夾角。另外，模內成型螺紋嵌件常被毛刺阻塞，常需對螺紋進行攻絲。螺紋嵌件的固定形式直接影響到SMC制件連接與固定的牢固程度。鉚釘連接（即鉚接）廣泛用于SMC制品的連接，一般采用鋁質或銅質鉚釘，也可采用鋼質。其直徑至少為5mm，且不能直接施壓于制品表面，需用墊圈來避免孔周撕裂。孔間距離至少應為3個孔徑長，同時保證距制品邊緣至少有3個孔徑的距離。
      相對機械連接來說，粘接具有以下優點：減輕結構重量，外觀平整光滑；改善疲勞強度；適應性強，最適合薄壁部件的連接；粘接工藝簡單，可縮短生產周期。在SMC制品粘接中，主要問題是接頭的設計，粘結劑的選擇與配制以及粘接面的處理。粘接接頭的設計好壞直接影響到粘接性能與強度，一般的原則是：保證粘接面上應力分布均勻；將應力減少到最小限度，使之純粹受拉力和剪力；盡可能擴大粘接面積。最好的結構是插接，其次是搭接和斜接。
       SMC制品的粘接通常使用以下3種粘結劑體系：1、環氧/胺類體系  2、聚酯/填料體系  3、雙組分聚氨酯體系。
       環氧/胺類體系具有非常高的粘強度，但常需要在實際固定時間內加熱；聚酯粘結劑很常用，具有經濟與快固的優點，但有收縮率大的缺點，制品易變形；聚氨酯體系具有良好粘接強度和快速固化的優點，使用時不需表面研磨處理，所以被人們普遍接受。
       在SMC制品實際粘度過程中，都力求獲得一個均勻的薄的膠粘層，厚度一般控制在0.05-0.15mm之間。過厚的膠粘層，會降低剪切強度和內聚強度，且易產生蠕變，導致粘接強度下降；過薄的膠粘層，易造成缺膠現象，同樣會致使接頭強度下降。實驗證明，SMC制品的粘接強度與表面粗糙度有關，與粗糙表面的幾何形狀也有密切關系。一般SMC制品表面預先需進行噴砂處理，這樣可大大提高粘接強度。另外，為保證獲得良好的粘接強度，粘接面須潔凈、堅實，常用丙硐等溶劑預先擦洗。
       SMC制品粘接工藝過程為：粘接面的處理---粘結劑的選擇與配制----涂布---晾置-----疊合----定型、固化。
       粘接也存在一些缺點，如工作溫度范圍不高；膠層剝離強度較低，粘接質量易受不同因素影響；產品性能的分散性較大；沒有可靠的檢驗方法；粘結面的處理及瞇接過程控制須嚴格；有些瞇結劑還要求特殊夾具和加熱加壓設備。因此，經常設計成混合連接形式，即在SMC制品接頭上，采用粘接與某一種機械連接的混合連接方法，既利用了粘接的優越性，又保證了接頭的足夠強度和可靠性。
       一般有粘接—鉚接，粘接—螺栓連接，粘接-點焊連接等形式，其中粘接-鉚接是SMC制品最常用的連接與固定形式。根據工藝上的先后次序，混合連接可以有兩種類型：
       以粘接—鉚接形式為例，一種類型是將接頭按正常的粘接工藝進行操作，待膠層完全固化后，再在要位置打鉚釘。這種方法可得到強度較高的接頭，但要求粘結劑柔韌性好，以便承受鉚接時的振動，最好用壓鉚。
       另一種類型是在粘接施工前，先定好鉚接位置，鉆好孔，粘接后再進行了鉚接。最后固化。這樣，可以借助鉚釘的壓力而不需另加壓，而且粘接零件的相互位置準確性易保證，但膠層厚薄不易控制，尤其某些較薄制件部位不易加上壓力，可能影響粘接質量。若接頭要密封，可以預先在鉚釘上涂一層膠再行鉚接。