高鐵車輛、地鐵車輛、衛(wèi)浴潔具、建筑板材、電力電氣、汽車工業(yè)等

   1.模塑料SMC片料和BMC團(tuán)料生產(chǎn)

   2.高溫高壓成型

   1.樹(shù)脂糊的生產(chǎn)

   2.預(yù)浸短切纖維

   3.熟化增稠

   1.樹(shù)脂糊的混合

   2.填料的分散

   3.短切纖維的分散

1.1、SMC片材生產(chǎn)中容易出現(xiàn)的問(wèn)題及其影響因素

1.1.1對(duì)片材的增稠性能的影響因素

1.1.1.1不飽和聚酯樹(shù)脂的因素

影響因素1.水分   

          一般要求不飽和樹(shù)脂的水分含量≤.01%

          SMC漿料的水分含量≤0.15%

影響因素2.不飽和聚酯的分子質(zhì)量 

影響因素3.不飽和聚酯的酸值

1.1.1.2增稠劑的因素

影響因素1.MgO/Mg(OH)2類別及用量

        高活性 中低活性

影響因素2.CaO/Ca(OH)2類別及用量

        通用型SMC片材中，面臨填料濕度較大或者梅雨季節(jié)空氣濕度較大的情況下，適量補(bǔ)入 CaO/Ca(OH)2類別輔助提升片材的增稠性能。

1.1.1.3填料的因素

影響因素1.填料的助劑  硬脂酸

影響因素2.填料的助劑  硅烷偶聯(lián)劑

影響因素3.填料的助劑  鈦酸酯偶聯(lián)劑

1.1.1.4顏料糊的因素

影響因素1.顏料糊的水分含量比較高

影響因素2.顏料本身的酸堿性

影響因素3.顏料本身含有的重金屬

1.1.1.5纖維的因素

      纖維的含水率控制，及纖維存儲(chǔ)間的濕度控制

1.1.1.6助劑的因素

      填料分散劑的選型

      填料分散劑的加入順序

1.1.2對(duì)片材的模壓流動(dòng)性的影響因素

1.1.2.1不飽和聚酯樹(shù)脂的因素

影響因素1.不飽和聚酯樹(shù)脂的增稠性能對(duì)流動(dòng)性的影響

影響因素2.不飽和聚酯樹(shù)脂的反應(yīng)活性對(duì)流動(dòng)性的影響，不飽和聚酯的雙鍵密度，即單位質(zhì)量不飽和聚酯中不飽和雙鍵的含量

1.1.2.2阻聚劑的因素

影響因素1.不飽和聚酯樹(shù)脂中的阻聚劑

影響因素2.生產(chǎn)片材時(shí)補(bǔ)加的阻聚劑

1.1.2.3片材中纖維含量的因素

纖維含量高過(guò)30%后，片材流動(dòng)性相對(duì)降低

1.1.2.4固化劑的因素

影響因素1.固化劑的類別

影響因素2.固化劑的加入量

1.1.2.5模具溫度的因素

  一般情況下，模具溫度較高，流動(dòng)性較好；單模具溫度過(guò)高，容易導(dǎo)致片料局部提前固化，形成制品缺陷

1.1.2.6壓機(jī)壓力的因素

  壓機(jī)壓力較高，有利于加速片料流動(dòng)；為了迎合壓機(jī)噸位偏低，將片料做得比較軟的情況，存在較高的風(fēng)險(xiǎn)。

 

1.2、SMC片材壓制產(chǎn)品中的問(wèn)題及其影響因素

1.2.1.1、缺料

    缺料是指SMC模壓成型件沒(méi)完全充滿,其產(chǎn)生部位多集中在SMC制品的邊緣,尤其是邊角的根部和頂部。

    影響因素：1、放料量少；

              2、SMC材料流動(dòng)性差；

              3、備壓力不充足;

              4、固化太快。

缺料產(chǎn)生機(jī)理及對(duì)策

   1、SMC材料受熱塑化后,熔融粘度大,在交聯(lián)固化反應(yīng)完成前,沒(méi)有足夠的時(shí)間、壓力、和體積使融體充滿模腔

   2、SMC模壓料存放時(shí)間過(guò)長(zhǎng),苯乙烯揮發(fā)過(guò)多,造成SMC模壓料的流動(dòng)性能顯降低。

   3、樹(shù)脂糊末浸透纖維。成型時(shí)樹(shù)脂糊不能帶動(dòng)纖維流動(dòng)而造成缺料。由上述原因所引起的缺料,最直接的解決方法是切料時(shí)剔除這些模壓料。

   4、加料量不足引起缺料。解決方法是適當(dāng)增大加料量

   5、模壓料中裹有過(guò)多的空氣及大量揮發(fā)物。

      解決方法有:適當(dāng)增加排氣次數(shù)，適當(dāng)加大加料面積,隔一定時(shí)間清理模具;適當(dāng)增大成型壓力

   6、加壓過(guò)遲,模壓料在充滿模腔前已完成交聯(lián)固化。

   7、模溫過(guò)高,交聯(lián)固化反應(yīng)提前,應(yīng)適當(dāng)降溫

1.2.1.2、氣孔

   產(chǎn)品表面上出現(xiàn)有規(guī)則或不規(guī)則的小孔,其產(chǎn)生部位多在產(chǎn)品頂和中間薄壁處。

氣孔產(chǎn)生機(jī)理及對(duì)策

   1、SMC模壓料中裹有大量空氣以及揮發(fā)物含量大,排氣不暢;SMC料的增稠效果不佳,不能有效趕出氣體。

      對(duì)于上述引起原因,可通過(guò)增加排氣次數(shù)以及清理模具相結(jié)合的方法而得到有效的控制。

   2、加料面積過(guò)大,適當(dāng)減少加料面積可得到控制。在實(shí)際操作過(guò)程中,人為因素也有可能造成砂眼。比如加壓過(guò)早,有可能使模壓料裹有的氣體不易排出,造成制品表面出現(xiàn)氣孔的表面缺陷。

1.2.1.3、起泡

    在已固化制品表面的半圓形鼓起

    產(chǎn)生機(jī)理及對(duì)策

     可能是材料固化不完全,局部溫度過(guò)高或是物料中揮發(fā)分含量大,片材間聚集空氣,使制品表面的半圓形鼓起。

   1、適當(dāng)提高成型壓力。

   2、延長(zhǎng)保溫時(shí)間。

   3、降低模具溫度

   4、減小放料面積

   5、制品表面顏色不均勻

1.2.1.4、翹曲變形

   產(chǎn)生的主要原因是模壓料固化不均勻和脫模后產(chǎn)品的收縮。

   產(chǎn)生機(jī)理及對(duì)策

翹曲變形采用如下方法加以解決：

  1、減少上、下模溫差,使溫度分布盡可能均勻;

  2、使用冷卻夾具限制變形；

  3、適當(dāng)提高成型壓力,增加制品的結(jié)構(gòu)密實(shí)性,降低制品的收縮率

  4、適當(dāng)延長(zhǎng)保溫時(shí)間,消除內(nèi)應(yīng)力。

  5、調(diào)整SMC材料的固化收縮率

1.2.1.5制品表面波紋多

   產(chǎn)生機(jī)理及對(duì)策

   1、制品形狀復(fù)雜，材料流動(dòng)不均勻。增大壓力，改用低輪廓添加劑

   2、制品有流動(dòng)紋，調(diào)整SMC配方或者改變加料形狀

   3、成型過(guò)程中收縮過(guò)大，改用低輪廓添加劑

1.2.1.6制品表面發(fā)暗

    產(chǎn)生機(jī)理及對(duì)策

    1、壓力過(guò)低，增大壓力

    2、模內(nèi)溫度過(guò)低，提高模具溫度

    3、模具表面不理想，對(duì)模具表面鍍鉻