一、  膠衣面中的缺陷、原因、防止方法

1、針孔

產生原因：

噴涂時混入空氣，溶劑的氣化物封閉其中，固化劑用量過多，噴涂時霧化不良，噴槍與模具表面過近，膠衣膜厚不均一。

解決辦法：

降低噴涂壓力（2-5kg/cm²），減慢固化，使噴涂厚度均一，不過厚，薄而均勻不起氣泡，固化劑量控制在3% 以內，適當降低粘度，擴大噴涂幅面，噴涂時距離控制在40-70 cm之內，噴涂厚度為0.3-0.5 mm。

2、縮孔

產生原因：膠衣過厚（積存，膠衣用量過多）。

解決辦法：制定正確的用料方案，噴涂均勻。

3、排距（不沾）

產生原因：

擦除蠟不充分，硅系脫模劑排距傾向明顯，在噴涂中混入了水或油。

解決辦法：

充分擦上蠟后，立即擦除至光亮，針對制品與原材料正確使用蠟或脫模劑，使用干燥空氣，安裝油水分離器。

4、異物混入

產生原因：

膠衣中的小凝塊及異物、沾在模具表面上的臟物、噴涂中飛入飛蟲，生產車間灰塵落入。

解決辦法：

使用經過過濾的膠衣，在噴涂膠衣之前應清理、清潔好模具，在有條件的情況下去除模具表面靜電，防止飛蟲侵入，保持生產車間清潔。

5、起皺

產生原因：

第一次刷膠衣層厚度不足，涂刷膠衣（2遍）之間時間過短，在涂刷膠衣時模具或膠衣含有水份，引起膠衣固化不良，作業場地濕度太大或PVA干燥不充分或固化劑用量過少、膠衣固化緩慢、膠衣固化不均一。

解決辦法：

均勻涂布，使第一次膜厚度為0.2-0.25 mm，待膠衣充分固化后再刷第二遍膠衣或鋪層，模具干燥后再涂膠衣，除濕，或極端情況下停止作業，使PVA完全干燥后再涂膠衣，固化劑用量應在2.5%-1%之間，提高作業場地溫度，保持通風，使成型模個中不存留苯乙烯氣體。

6、離模

產生原因：

刷膠衣后，搬運時使模具變形，局部集中加熱，膠衣固化劑用量過高，溫差過大，脫模涂布過多清理不好，涂刷膠衣后放置時間過長。

解決辦法：

搬運時注意不使模具變形，加熱時模具不放在熱源的邊沿，使溫差變化不大，涂蠟后拋至光亮，正確使用脫模蠟，涂刷膠衣后放置時間應在24小時之內。

7、光澤不良

產生原因：模具表面發暗，模具表面光度不強，模具制作時處理不良。

解決辦法：

做好模具保養，生產一定數量后，模具要重新打磨拋光。每次涂蠟應拋光至光亮，涂蠟后的蠟渣要清理好，制作模具應用模具膠衣，并用150#-2000#的水砂紙認真打磨、拋光、潔模、封模，每制作模具應進行模具的后固化處理。

8、鼓泡、膠衣層與鋪層間的空洞氣泡

產生原因：

涂刷膠衣時有雜物入內，涂鋪表面層時沒認真脫泡。

解決辦法：

清理、涂刷工具用具和模具，鋪層時認真脫泡。

9、顏色不勻

產生原因：

膠衣中混入水份，發生垂流（顏料色素分離），涂刷不均勻（透過膠衣看到基底），攪拌不足（顏料在容器內沉淀），脫衣攪拌顏料后放置時間過長，添加顏料時混入雜色。

解決辦法：

提高膠衣觸變度，涂刷均勻（0.3-0. 5 mm），充分攪拌，使用添加顏料（膠衣）應在使用膠將容器內膠衣充分攪拌，使用膠衣時應清理好工作場地，放置膠衣的倉庫要清潔、整齊。

10、固化不良

產生原因：

忘記加入促進劑或固化劑、促進劑用量過少，攪拌不良，苯乙烯氣體滯留，溫度過低。

解決辦法：

使用前確認是否加入促進劑，加入固化劑后應充分攪拌、通氣，使滯留于底部的苯乙烯氣體揮發，提高作業場地的溫度。

11、傷痕

產生原因：

擦傷、楔傷、脫模打擊傷（蛛網）、脫模劑、蠟渣、PVA刷子印，模具傷痕。

解決辦法：

小心操作，用軟物保護產品，正確使用切割機，正確使用脫模方法，敲打模具時應輕，經常進行模具維護修理，薄而均勻地涂PVA。

12、裂紋

產生原因：

勉強脫模、形狀不合理、打擊（蜘蛛網狀裂紋）、勉強裝配、應力集中。

解決辦法：

重新探討脫模處理方法和脫模劑牌號，模具修正（脫模斜度分割模），避免強敲打，涂刷膠衣均勻，不超厚，重新探討產品單件尺寸，重新設計鋪層方案。

二、  鋪層面的缺陷、原因、解決方法

1 空洞、氣泡

產生原因：

鋪層時方法不正確，對產品質量認識不夠，拐角部分的處理不當，氈貼模性不好，裱鋪技術差，模具放置方向不利于層鋪；光線不足，難于發現氣泡，因固化過快而收縮大，形成空洞；工作場地潮濕，氣溫低。

解決辦法：

重新認識層鋪作業基本要領，不應馬虎從事，正確認識產品質量，采用最確實可靠的方法。正確選擇表面氈、玻纖布，認真學習鋪層要領。重新研究模具放置方向，改善照明，改善工作環境，提高溫度。

2 樹脂過多

產生原因：

想使之快速浸透而多用樹脂，在拐角部分由于玻纖布處理困難而過量用樹脂，樹脂浸透玻纖布后卻照樣涂刷樹脂。

解決辦法：

鋪層平整后，再涂刷樹脂，拐角部分用棍子、毛刷、手指使玻璃纖維整形，涂刷樹脂按計劃用料，積存的樹脂用刷子分散到周圍。

3 樹脂不足

產生原因：

沒有正確的產品質量意識，觸變度小而引起樹脂垂流，固化劑量、促進劑用量不正確導致垂流（垂直面邊沿）。

解決方法：

認真學習鋪層技術，對白云狀樹脂不足的用刷子和樹脂加以補充，提高觸變度，加快凝膠；正確使用固化劑、促進劑用量。

4 變色

產生原因：

由于固化放熱而造成樹脂燒焦（局部），因工作場地太潮濕或玻纖布受潮，含水份太多。

解決方法：

一次鋪層的厚度控制在5 mm以下，減少固化劑用量或降低工作場地溫度，避免局部樹脂過多造成積存，改變工作場地環境。

5、固化不良

產生原因：

固化劑添加量不足，固化劑攪拌不良，混入水份，滯留苯乙烯氣體，溫度低。

解決辦法：

進行實驗，做到能夠根據氣溫和作業速度增減固化劑添加量，充分攪拌，使用干燥的玻纖布，認真學習濕度、水、油是FRP的大敵的道理，增強芯材要干燥，避免水進入沒固化的產品中，并保持通風，使苯乙烯不存留于底部。

6、異物混入、雜色

產生原因：

玻纖布或氈上沾有臟物，涂刷用工具含雜物，工作場地不清潔。

解決辦法：

在使用前去除玻纖布或氈上的臟物，刷膠衣用刷子與涂布用刷子分開，保持工作場地清潔。

7、起皺、起毛、分層

產生原因：

玻璃纖維折疊的折紋，固化過快，剪切口分布不合理，樹脂用量不足及鋪層未壓緊密，玻璃纖維浸潤性差，鋪第二層前第一層已固化。

解決辦法：

認真鋪層，第二層應覆蓋第一層剪切口，糊制時要控制足夠的膠液，并用刀涂刷，使鋪層密實，趕盡氣泡，使用前進行脫模蠟處理，玻璃布要充分干燥，注意鋪放時機。

8 纖維顯露

產生原因：膠衣層太薄，膠衣層未充分固化之前應開始鋪布，脫模太快。

解決辦法：

增加膠衣厚度或在膠衣和鋪層之間放一層表面氈，待膠衣完全后開始鋪層，產品完全固化后并有一定的強度再脫模。

三、脫模后缺陷

1、變形

產生原因：制品脫模時固化不完全，增強筋的強度不足，制品設計不合理。

解決辦法：

待制品完全固化后脫模，正確鋪設增強筋，選用低收縮率的樹脂，減少表面樹脂層固化收縮應力，保持制品內外兩面收縮平衡，改進制品設計，抵消彎曲應力。

2、制品硬度和鋼度不足

產生原因：固化不完全。

解決辦法：

檢查促進劑和催化劑的用量，適當提高其用量比例，避免在寒冷和潮濕的情況下施工，防止增強材料受潮，貯存環境應保持干燥；檢查增強材料的含量是否到達設計要求，如果含量達到設計要求而鋼度仍不夠時，則要檢查設計本身，檢查樹脂的固化度，必要時進行后固化處理。

3、開裂或龜裂

產生原因：

膠衣層太厚，樹脂選擇或固化劑用量不當，脫衣層中苯乙烯過量，樹脂固化不完全或填料加入過量，產品設計不合理，產生反常應力層板，受沖擊時出現龜裂狀。

解決辦法：

減少膠衣層厚度，應不超過0.5 mm厚度，選用彈性膠衣樹脂，填料加入不能過量（制品25%），合理地設計產品，固化劑、促進劑用量比例要正確等。

4、凹痕

產生原因：樹脂收縮所引起。

解決辦法：在加入加強筋或鐵件之前對制品采用局部固化。